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勿以恶小而为之，勿以善小而不为。——刘备

催化裂化的装置简介及工艺流程

概述

催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了

流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适

宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影

响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳

定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂

化为例，对几大系统分述如下:

(一）反应––再生系统

新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热

到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热

直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即

汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高

线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，

油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.

积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提

以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀

进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行

再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度

约650℃～680℃）。再生器维持0。15MPa～0。25MPa(表)的顶部压力，床层线速

约0.7米/秒~1。0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀

返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器

分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很

高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟

气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生

烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

(二）分馏系统

勿以恶小而为之，勿以善小而不为。——刘备

分馏系统的作用是将反应/再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成

品。

由反应/再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热

段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和

油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统;轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，

回炼油返回反应––再生系统进行回炼.油浆的一部分送反应再生系统回炼，另

一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负

荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、

二中段回流和油浆循环回流.催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形

挡板。由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气,因此必须先把油气

冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘.因此由塔底抽

出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触，一方面

使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。

（三）吸收——稳定系统

从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分,而粗汽油中则溶解有

C3、C4甚至C2组分。吸收––稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富

气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。

装置简介