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年产15万吨异丙醇装置丙烯精制工段工艺设计-脱乙烷塔部分.pptxVIP

年产15万吨异丙醇装置丙烯精制工段工艺设计-脱乙烷塔部分.pptx

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脱乙烷塔工艺设计异丙醇装置丙烯精制工段中的脱乙烷塔负责从丙烯中去除微量的乙烷杂质。通过精心的工艺设计和精细的操作控制,可以实现高效的乙烷分离,确保丙烯产品满足下游要求。作者:

工艺流程概述主要工艺流程该工艺包括丙烯精制脱乙烷、进料预处理、塔内温压控制等关键环节。化学反应丙烯精制过程中涉及脱附、蒸馏、吸收等化学工艺操作。能量优化通过热集成、冷凝水回收等方式提高能量利用效率。过程控制设计完善的自动控制系统以确保工艺稳定运行。

工艺条件和设计依据工艺条件该丙烯精制工段采用年产15万吨异丙醇装置的工艺条件。主要包括进料组分、温度、压力、流量等参数。这些工艺参数是设计脱乙烷塔的重要依据。设计依据设计脱乙烷塔时需要考虑分离效率、能耗、设备结构、安全性等多方面因素。参考相关工业标准和规范,并结合类似装置的实际运行数据,确定塔内操作参数和设计参数。

脱乙烷塔的作用及工艺参数分离脱除乙烷脱乙烷塔的主要作用是从丙烯流中分离脱除乙烷等轻组分,以提高丙烯的纯度。调节温压条件塔内温度和压力的调控确保了最佳的分离效果和产品品质。稳定产品流向脱乙烷塔保持了装置的稳定运行,确保了后续的丙烯精制和异丙醇生产。提高能源效率优化的塔内结构设计和传热传质特性,可以提高装置的整体能源利用效率。

塔内物料平衡和组成丙烯乙烷其他杂质从塔内物料平衡数据可以看出,丙烯是脱乙烷塔的主要产品,占比高达85%。乙烷含量为10%,其他杂质为5%。这说明了脱乙烷塔的关键作用是从丙烯中有效分离和去除乙烷及其他轻质杂质。

塔内温度和压力分布温度分布塔顶温度约为40℃中部温度约为90℃塔底温度约为140℃压力分布塔顶压力约为0.3MPa中部压力约为0.5MPa塔底压力约为0.7MPa温度和压力分布体现了脱乙烷塔内物料的沸腾点及蒸汽压力。从塔顶到塔底温度和压力不断升高,有利于轻组分如乙烷的分离和富集。

塔内气液流预测和反馈1塔顶气相预测根据进料量、温压条件估算塔顶气相组成及流量。2塔底液相预测根据塔顶气相参数和物料平衡推算塔底液相成分及流量。3温压反馈控制通过温压监测不断调整操作参数,确保塔内稳定运行。通过对塔内气液流的准确预测和实时反馈,我们可以对整个脱乙烷塔系统进行精细调控,确保温压等关键参数稳定在最优工艺条件下运行。这不仅能提高产品质量,还能降低能耗和运行成本。

渗漏物料分析和处理1渗漏物料成分分析对脱乙烷塔内渗漏的物料进行成分分析,确定其包含的主要化学成分。2渗漏源头排查仔细检查塔内结构和连接部位,找出渗漏的具体原因和位置。3渗漏物料回收采用管线或储罐收集渗漏物料,避免污染环境。4渗漏物料处理根据成分特性,选择合适的方法对渗漏物料进行分离、净化或回用。

反应残留物去除和净化残留物去除采用先进的分离技术有效去除反应过程中产生的各种残留物质,如未反应的原料、中间产品以及裂解产物等。精馏净化采用精馏塔对残留物进行深度分离和提纯,确保最终产品的高纯度和优良品质。吸附净化利用吸附材料和膜分离技术,进一步去除残留的微量杂质和污染物,确保产品达到严格的质量标准。

塔顶冷凝系统设计要点1冷凝器尺寸设计根据塔顶蒸汽量和凝结温度差合理确定冷凝器的传热面积,确保塔顶压力稳定。2冷凝介质选型选用低温循环水或冷却水作为冷凝介质,以有效冷凝塔顶蒸汽并回收冷凝液。3冷凝系统管路设计采用合理的管径和布置,降低管路压损,确保冷凝液顺利回流至塔底。4冷凝效率控制通过调节冷凝介质流量或温度,动态优化冷凝过程,提高系统能量利用效率。

塔底重沸器系统设计高效传热重沸器采用管式设计,提高换热面积,保证高传热效率。压力调节重沸器配备安全阀和超压保护,确保系统压力稳定可控。凝液回收从重沸器冷凝出的液体可被回收利用,提高能源利用率。

进料预处理要求和方法杂质清除通过过滤、精馏等手段去除反应原料中的水分、酸碱、颗粒等杂质,确保进料纯度满足工艺要求。干燥处理采用干燥塔或分子筛脱水等方法,有效降低进料水分含量至2ppm以下,避免对反应及分离工艺的影响。预热加压根据工艺需求,对进料进行适当的预热和加压处理,确保进料温度和压力满足塔釜的操作条件。流量调节采用流量调节阀或泵等装置,精准控制进料流量,确保塔釜的料液平衡和稳定运行。

塔内填料选型和支撑填料选型选用高效的结构化填料,能提高物质传递效率,同时具有较低的压力降。常见的有金属网带、波纹板和多孔陶瓷等。根据气液特性和塔内操作条件进行针对性选择。支撑设计使用支撑筒或支撑钢架将填料牢固地固定在塔内,确保其形状稳定和位置固定。支撑要求具有足够的强度和刚性,并能承受操作过程中的温度和压力变化。优化设计针对具体工艺条件,优化填料结构和支撑方式,提高传质传热效率,降低压力损失,确保塔内流场稳定,最大限度提高装置性能。

塔内传质传热优化设计传热系统优化采用高效换热器和冷却系统,最大化热量利用,降低能耗。利用

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