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钢支撑的架设是保证基坑开挖和结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。

钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管法兰和钢管接头焊缝质量检查。

钢支撑安装时位置由专人负责放样，安装钢支撑时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止安装不到位。钢支撑吊装采用龙门吊协作进行。

由于基坑宽度较大，基坑中间设置临时立柱进行安装联系梁，联系梁作为钢支撑中间位置撑托，在安装联系梁过程中，要求标高一定要控制到位，在安装钢支撑时，钢支撑与联系梁交叉位置用木楔塞实，防止钢支撑过长，来回摆动。

2.3、钢支撑施加预应力：

每根钢支撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后立即用液压千斤顶（两台并联）对支撑施加预应力，预加应力值严格按下表要求执行，每根支撑施加的预应力值要记录备查。施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录。然后在预留的活络端管槽加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶。

钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。

根据设计要求，各道钢支撑的设计轴力及预应力在下列情况下复加预应力：

①在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及围护体系水平位移，并复加预应力至设计值。

②当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。

③围护体系水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但附加后的支撑轴力必须满足设计安全要求。当检测出局部支撑轴力超设计值较多时，则及时与设计联系，确定该处支撑方案。

2.4、钢支撑拆除：

①钢支撑拆除步骤

最下层钢支撑等到结构底板结构施工完毕且砼达到强度后拆除，待边墙和中板施工完毕且砼达到强度后拆除，依次向上，待顶板施工完毕后逐步拆除第一道钢支撑。

②支撑拆除方法

钢支撑拆除应随结构施工进程分段分层拆除。用龙门吊将钢支撑托起，在活动端设2台200t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，最后将支撑吊出基坑。

3、技术要求

⑴地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。

⑵钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。

⑶施加预应力，考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。

⑷使用螺栓接拼钢支撑，链接螺栓必须按照一反一正的方式穿，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。

⑸焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有汽孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检查验收。

⑹支撑安装的容许偏差应符合以下规定：

支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：±30mm；

支撑两端的标高差：不大于20mm及支撑长度的l／600；

支撑挠曲度：不大于支撑长度的1／1000；

支撑水平轴线偏差：不大于30mm；

支撑安装偏心距离须小于20mm；

每根支撑弯曲不超过15mm；

斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿或托架端成水平垂直，其垂直度误差不大于2%

质量保证措施

1、钢支撑稳定的保证措施

基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩,土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。

钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按设计要求施加预应力，尤其注意斜撑的稳定性，在斜撑作业时，安装每一环节均要做到精心作业，同时钢围檩在制作、安装过程中也必须保证其稳定、强度及变形的要求，另外，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。

钢支撑安装时，轴线偏差≤5cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固，同时为防止钢支撑在施加轴力前由于自重产生过大的挠度，在施加轴力时汽车吊（或龙门吊）吊装钢丝绳必须持力，不得放松。

钢支撑安装前一定要检查拼装成型的支撑是否平直，不平直（或存在变形）的要禁止使用。