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小件无人仓在汽车零部件智能仓储中的应用

针对复杂的汽车零部件厂内库存管理，S公司物流团队积极引入

ACR料箱机器人小件无人仓解决方案，实现零部件入库扫码、上架、

备料、出库扫码等作业的智能化，不仅节约人工，提升仓库空间利用

率，还使作业效率和准确性大幅提升；同时，无人仓智能化、数字化

的管理模式，更加强了物流业务流程的管理与优化分析能力，为自动

化的流程优化与系统改进奠定基础。

S公司是一家拥有整车四大工艺车间、发动机工厂、物流集配

中心、成品车停放场以及公用配套设施的汽车制造公司，随着“工业

4.0”浪潮的兴起和发展，中国制造企业加速向智能制造转型升级，S

公司也积极探索转型升级之路。对于汽车制造企业来说，物流发挥

着供应链零部件供应、优化资源配置的支撑作用，智能化、数字化

的物流系统是实现转型升级的重要路径，也是提升供应链竞争能力

的重要一环。近年来，S公司物流团队围绕物流存储、出入库等全

链路自动化、智能化、数字化、无人化展开一系列探索，其中“ACR

料箱机器人小件无人仓解决方案”的成功落地及运营，为主机厂零部

件物流转型升级起到良好的示范作用，在业内颇受关注。

一、项目背景

S公司采用多车型共线生产模式，车型配置较为复杂，生产车型

细分VSN（车辆配置代码）有上千种，需进行厂内库存管理的零部

件有几千种，在零部件库存管理方面存在诸多痛点：

1.零部件数量多，仓储面积需求大，在有限的仓库存储面积下，

需要根据生产变化动态地进行零部件库位调整，规划管理工作量巨

大，传统的超市料架和地堆存储模式难以满足敏捷制造的生产需求，

现有空间垂直利用率仅为26%。

2.零部件种类多、形状不一，且供应商数量众多，不同供应商

采用的包装形式不同，导致来料包装箱型复杂、多样混合。

3.传统的物流操作模式作业效率低，入库、上架、拣选、盘点

等操作环节需要大量人工作业，同时存在错拣、漏拣等风险。在多

车型、多元化订单式生产和不断攀升的人力成本压力下，传统的仓

储物流形式、物流运作成本与生产响应，面临巨大挑战，急需更加

柔性、高效的解决方案。

面对以上痛点，S公司物流团队积极引入小件无人仓解决方案，

探索物流存储、出入库等环节自动化、智能化、数字化、无人化，

进一步推动物流与生产制造的深度融合和创新发展，保持产业链、

供应链稳定。

小件无人仓

二、项目规划与建设

围绕适用于小件箱式存储的无人仓技术解决方案，S公司物流

团队进行深入调研分析后发现：在针对小件箱式存储的各类无人仓

解决方案中，货架都是密集式存储货架，差异并不大，其主要区别

在于存储机器人。

目前市场上主流的存储机器人产品，主要有料箱机器人、高速

多层四向穿梭机器人和巷道堆垛机三大类。在设备柔性方面，料箱

机器人机动性高、布局柔性更大，而另外两种由于巷道间的设备相

对固定，不能共用，后期变更布局难度大；在存储能力方面，三种

表现差异不大，料箱机器人每平方米存储的料箱比另外两种少2～3

箱；在产能提升需求与机器故障应对方面，由于高速多层四向穿梭

机器人和巷道堆垛机设备产能固定，无法应对产能提升需求，若发

生设备故障，则该巷道零部件无法取出，料箱机器人则可根据业务

需要灵活增加或调用场地内的机器人。

在评估场地需求面积、投资回收期与各项业务需求后，S公司

物流团队最终决定采用多层料箱机器人小件无人仓的解决方案。多

层料箱机器人是箱式仓储机器人（AutonomousCase-HandlingRobot，

简称ACR）的一种，ACR与传统AGV（AutomatedGuidedVehicle）

相比，AGV侧重于在自动导引装置下进行货物的取、放以及水平运

行，而ACR则具有精准定位、智能拣选、智能搬运、一次行走多货

箱搬运、拣选对象具有兼容性、多重安全防护等技术优势。ACR分

为多层料箱机器人、伸缩升降料箱机器人、托举式仓储机器人等多

种类型，适用于不同作业场景，伸缩升降料箱机器人适用于实现普

通高度货架与超高货架跨区存储，托举式仓储机器人从底部托举料

箱，适用于外观尺寸较为一致的料箱，针对S公司零件仓储需兼容

多箱型且无需跨高度区存储的实际情况，多层料箱机器人最为合适。

该项目的ACR料箱机器人小