数控车铣编程与加工技术工作手册 课件 第二部分 数控铣削编程基础.pptx

第三单元数控铣削加工基础;数控铣削加工工艺和数控车削一样，也是做好数控铣削的基础，只有明确了工艺才能确定出好的加工方案和优良的加工参数。它是使产品的精度和效率得以提高的有力保障。;3.2数控铣削加工工艺分析;2．定位基准要统一

3．分析零件的变形情况

4．零件毛坯的工艺性分析;;5.变斜角面加工方法的选择;6.曲面轮廓加工方法的选择;3.2.2.2起刀、进刀和退刀的工艺问题;（2）切入点（进刀点）、切出点（退刀点）的确定原则;切出点选择的原则是：;2.进刀、退刀方式及进刀、退刀路线的确定;方式2：沿给定的矢量方向进行进刀或退刀

该方式要先定义一个矢量方向来确定刀具进刀和退刀运动的方向。特点与方式1类似。;方式4：沿曲面的法矢方向进刀或退刀

该方式是以被加工曲面切入点或切出点的法矢量方向切入或切出工件表面。特点与方式1类似。;方式6：沿螺旋线或斜线进刀方式;3.起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定;3.2.2.3逆铣、顺铣及切削方向、切削方式的确定;逆铣时，刀具从工件已加工表面切入，刀齿的切削厚度从零逐渐增大，使刀具与工件之间产生强烈的摩擦，刀具容易磨损，不利于提高刀具的耐用度，并使工件已加工表面粗糙度增大，同时逆铣有一个上抬工件的分力，容易使工件振动和松动，需较大的夹紧力。;2.切削（进给）和切削方向方式的确定;2）往复进给方式;图3-8所示为加工凹槽的三种进给方式，图a为行切法，图为b环切法，图c为先行切后环切的方法。三种进给方式中，a图表面质量最差，但效率高，b图表面质量高，但效率最低，c图进给方式最好。;4）拐角过渡方式;（2）二维线框轮廓加工中的切削方向选择;②定位准确;2）确定Z向（轴向）的进给路线

;4.3切削用量的选择;刀具材料;较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。

3.切削液切削液同时具有冷却和润滑作用，带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用切削液后，通常可以提高切削用量。;铣削加工的切削用量包括切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是，先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。;（1）背吃刀量ap或侧吃刀量ae;1)当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5～25μm时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。

2)当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2～12.5μm时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5～1.0mm余量，在半精铣时切除。;3)当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8～3.2μm时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5～2mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5～1mm。;进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取；或通过选取每齿进给量fz，再根据公式f=zfz(z为铣刀齿数)计算；工件材料强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。;(3)切削速度vc(m／min)

;3.4数控铣削加工刀具的选择;面铣刀齿数对铣削生产率和加工质量有直接影响，齿数越多，同时工作齿数也多，生产率高，铣削过程平稳，加工质量好。可转位面铣刀的齿数根据直径不同可分为粗齿、细齿、密齿三种。粗齿铣刀主要用于粗加工；细齿铣刀用于平稳条件下的铣削加工；密齿铣刀的每齿进给量较小，主要用于薄壁铸铁的加工。;2．立铣刀;3．键槽铣刀;图3-16键槽铣刀;3.4.1.2铣刀参数的选择;面铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。常取αo=5°～12°，工件材料软取大值，工件材料硬取小值；粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力大，为了保护刀尖，硬质合金面铣刀的倾角常取λs=-5°～-15°。只有在铣削强度低的材料时，取λs=5°。主偏角кr在45°～90°范围内选取，铣削铸铁常用45°，铣削一般钢材常用75°，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时要用90°，铣削带凸肩的平面时，凸肩的高度受到刀具长度的限制。;工件材料刀具材料;2．