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质量管理心得体会

质量管理心得体会1

在公司工作了大半年，主要从事质量管理方面的工作，在这方面有了点心得体会。以前也了解了一些关于质量管理方面的知识，结合自己的一些想法有了下面一些文字。公司产品质量上出现问题的原因：

1，公司高层对产品质量的重视不够，虽然公司在很对地方标榜自己对质量有多么的重视，但是当产品在生产过程中出现不合格产品的时候，总是抱着下次注意，下次不要再犯这种思想，容许不合格产品流入下个环节。一个公司领导都没有现成质量意识，如何要求下面的员工。

2，公司各部门对质量的要求不一致，生产部门和质量管理部门当产品质量的要求没有一个统一的标准，当产品出现问题的时候，总是出现争吵推诿，造成问题没有人解决。

3，公司对下面员工的教育不够，个人的技术水平不能适应公司的工作，好的产品是通过操作人员的双手做出来的，他们操作方式的对错是产品质量好坏的关键，所以对工作方法标准的教育，操作的精准度的教育很重要。特别的是对新员工的教育，这可以让他们尽快溶于到新工作中去，尽早摆脱新手状态。

4，公司工资制度对质量的影响，现在为了追求高的产量都采用计件工资制。在经济学中有种现象叫劣币驱逐良币，员工为了多挣钱，在干活的过程中总是为了追求越来越快，做的越来越多，而那些做的好员工的反而没有那些粗制滥造的挣钱挣的多，造成产品质量向着越来越坏的方向发展

5，公司排产计划对质量的影响，在生产的产品很杂很多，都是一些小的`流水线车间生产，一个车间今天生产A产品5件，明天生产B产品6件，员工每天接触的都是新的东西，没有形成学习曲线。有时候甚至一个订单的产品在车间放置时间过长，造成质量问题。

6，公司基层管理人员的素质，在公司的组织架构中基层管理人员的作用很大，他们是联系公司和员工的桥梁，优秀的基层管理人员能传达公司的指示，带着下面的员工按照公司的要求来从事自己的工作，把抓质量作为自己工作的一部分。

7，公司各车间缺乏交流，很多木工自持我在这一行业做很很多年，什么都明白，对别人好的方法建议置之不理，各流水线车间之间也是，同样的错误在不同的车间内重复发生，没有对错误形成有效的抑制措施8，公司质量管理部门的无所作为，新的理论和方法没有在质量管理中得到应用，工作人员抱着过一天算一天的态度工作。在工作中没有主动权，那里有问题就去哪里，而不是通过质量的管理把出现问题的点提前消除掉。9，公司对质量管理人员的态度；理论上说质量管理人员是公司质量提高的具体操作者但是公司对质量管理人员的重视程度不够，仅仅把他们作为现场问题的发现者，只需要要他们发现问题，反映出来就可以了，没有别的什么要求。由于待遇的问题导致他们对工作没有激情。

10，其他；图纸错误，物料错误或质量出现问题，质量管理人员的工作能力。

质量管理是一个系统的工程，大家一起来做好这项关系公司长久命运的事情，没有那个公司单单产品的质量好，其他的地方一塌糊涂，产品是公司各项管理优化组合的产物。高质量的产品它需要公司每个人员通过努力配合工作来达到。质量管理是工业工程的一个分支，它也遵循工业工程的一些规律原则，有10条减少错误的指导方针，这些方针可以分为三类；计划、执行和容错。

计划包括

1、获取足够的信息

2、保证信息能够被理解

3、拥有足够的设备/程序/技术

4、避免忘记

5、简化任务；执行包括；

6、给予足够的时间

7、有足够的动机/关注；容错包括

8、错误的及时反馈

9、改善错误的检验能力

10、最小化错误的后果。

综合阿尔特家具公司出现的问题，计划阶段包括：产品的信息没有清楚的传达个车间操作者，部分设备，操作方法不适合现阶段的产品，产品混乱，操作者在接受任务的时候容易出现错误，在执行阶段有：时间不够，总是赶订单，公司高层也没有给予足够的重视，在错误的反馈的阶段有：没有一个具体的错误，标准错误不一定被发现，错误不一定被处理。公司所有的产品质量出现问题都是没有遵循以上的规律原则造成的，在质量出现问题的时候，我们有没有想过，到底是那些地方出现了问题，而不是把问题当成一种常态。在质量管理方面有专门的七手法来解决这方面的问题。每个公司都有其具体的问题，他们出现的质量问题不一样，但是造成这些问题的原因常常都是相同的，都是没有遵循一些基本的原则。质量管理靠的是利用各种工具对问题的分析，找出原因，一步一步的解决，而不是依靠天马行空的想法，突然发现原因。

现在所有生产管理都是学习日本的丰田公司，有一位丰田的高管以5S举例，他说5S在中国公司产生的作用不到日本韩国公司的一般。有人说我们有个毛病：浮躁、投机取巧，质量管理是一项长久的工程。要做好质量就要求公司每个人都要戒除浮躁和投机取巧的毛病，它要求我们实事求是，一步一个脚印的做好这项工作。