重油加热器(省煤器)设计.docVIP

1绪论

1.1题目背景概述

随着原油深加工技术的开展，炼油副产品——重油的质量越来越差、杂质越来越多，粘度越来越大，直接燃烧黑烟很浓，环保难以达标，重油不完全燃烧损失严重，因此重油燃烧必须经过雾化处理，才能到达良好的燃烧效果。而重油粘度大，流动性能差，雾化效果难以保障，因此重油雾化前，必须将重油加热到110℃～140℃〔视不同油品确定最正确温度〕，以减少重油粘度，增强重油的流动性能，给重油雾化和管道输送提供良好条件。工业燃油锅炉的平均热效率只有80%，大约15%的热能通过烟气排放到大气当中，排烟温度高达200℃以上，既污染了环境，又浪费了珍贵的烟气余热资源。

传统的加热重油方法是采用蒸汽加热器或者电加热器：当采用蒸汽加热器时，由于受饱和蒸汽压力的限制，不能使重油加热到较高的温度水平，往往在蒸汽加热器后还要串接电加热器；当采用电加热器时，使企业电费负担沉重。传统的加热重油方法都需要消耗能源，同时，我们又看到燃油锅炉的烟气排放温度普遍在200℃以上，烟气带走大量的高品位热量，如果能利用烟气的余热资源直接加热重油，确实是一件非常节能的事情[1]。

锅炉省油器是利用排烟局部的余热对锅炉给水进行预加热，提高给水温度的节能设备。它的主要作用是回收烟气余热，提高给水温度，减少排烟温度的损失，提高锅炉效率。省油器最初用于燃油锅炉上，目的是节省燃煤消耗，故称为省油器。在现代锅炉中，省油器已成为不可缺少的一局部。在低压锅炉中，省油器的装饰主要是为了降低排烟温度，提高锅炉效率，一般仍不可能取消对流锅炉管束。在中压，特别是高压和超高压锅炉中，由于给水温度高，并采用了空气预热器，因此，省煤器的应用主要是为了减少蒸发受热面，以价廉的省油器受热面来代替价昂的蒸发受热面。此外，对锅筒式锅炉而言，尤其是工业锅炉，给水经省油器提高温度后再进入锅筒，也减轻了锅筒所承受的热应力的影响[2]。

省油器的一般工质是水，本设计采用的工质是重油，以省油器的原理来加热重油，提高重油温度，使燃油锅炉排烟的余热得到有效的利用。所以，本课题重油加热器的设计实际上也是省油器的设计。

1.2省油器国内外技术的开展

国内方面，我国上世纪80年代以前，火力电站锅炉省油器的设计大多采用光管错列布置型式。这种结构，由于烟气流经受热面时呈“S”形的流程，加强了对受热面管的冲刷，提供了高效的传热特征，可使受热面布置在相对较小的烟道空间中，降低了锅炉制造本钱。随着我国动力用油趋向燃用劣质油的状况，错列布置省油器原先存在的优点都变成了缺点，这种“S”形流动会使烟气中含有的大量灰粒别离出来撞向管壁外表，导致严重磨损和堵灰。这类事故在电厂运行中屡见不鲜，给电厂平安和经济运行带来极大的隐患。

为了解决错列布置省油器易于磨损的问题，上世纪80年代起，采用顺列布置的省煤器渐渐成为主流。顺列布置的光管省油器缺点是需要较大的烟道空间进行布置，这就使得顺列布置的省油器适合于新设计的锅炉，而不适合旧锅炉的改造。综上所述，在燃用劣质燃料时，设计上均选用了布置空间较大的顺列管束以防止堵灰磨损。而对于原先已采用结构紧凑的错列布置省油器的旧式锅炉或在运行中已存在排烟温度偏高、省油器磨损、堵灰问题的锅炉，其改造采用适当的扩展受热面省油器结构是一种可行的思路。众所周知，扩展式受热面具有结构紧凑、金属耗量低、运行费用省等许多优点，国内有关学者、技术人员对扩展式受热面已经进行了长期的研究和实践，在电站锅炉上所使用的扩展受热面省煤器形式主要有：具有高效传热特征的螺旋鳍片管束〔SFS〕，在一定程度上能提高抗磨能力且具有一定传热强化作用的错列直鳍片省油器〔BT〕、膜式管屏省油器等[3]。

我国电站锅炉蒸发量从35t/h～670t/h的省油器，多年来原设计均采用φ32×3的蛇形管，随着我国电力工业的迅猛开展,燃煤品种的增加，很多电厂都采用当地煤种作为燃料，因此绝大多数油种杂质多，加上原设计省油器烟速都在9m/s左右，近几年来很多电厂对省油器的磨损引起的停炉抢修及被迫减负荷运行情况越来越严重，并直接影响到电厂的经济效益。200MW机组、670t/h炉停一天抢修直接损失达7万元以上，一次停炉抢修直接损失就达几十万元。根据上述电站锅炉省油器运行情况，电力部科技司、中国电力企业联合会，积极投入了电站锅炉省油器的改造工作并受到了各电厂的踊跃采纳和应用。省油器的改造费用一般在原省油器的倍左右，比直翅片管及膜壁式省油器的投资还省，管排比原来管排差不多减少一半，但换热面积却增加15%～20%〔已扣除热阻系数〕。电站各类锅炉省油器运用螺旋翅片管，国外早在20年以前已广泛应用于锅炉制造，我国目前引进的美国、日本、俄罗斯锅炉配套省油器均为整体螺旋翅片管，我国应用实践也充分证明，整体螺旋翅片管省油器具有换热面积大，换热效果好，烟气流速慢，机械磨