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产品过程失效模式与影响分析;二、PFMEA步骤一---规划准备;法律要求
技术要求、规范
顾客需要/需求/期望(内外部)
图表【方块图/边界图/系统图】
示意图、图纸/3D模型
物料清单、风险评估【风险矩阵】
类似产品以往的FMEA
防错要求、可制造性和可装配性设计【DFM/DFA】
质量功能展开【QFD】
其他:如质量历史
工厂内会影响产品质量且可进行PFMEA分析的过程包括:接收过程、零件和材料储存、产品和材料交付、制造、装配、包装、标签、成品运输、储存、维护过程、检测过程以及返工和返修过程等。;二、PFMEA步骤一---规划准备【项目计划】;二、PFMEA步骤一---规划准备【边界应用】;二、PFMEA步骤一---规划准备【输入】;二、PFMEA步骤一---规划准备【基准PFMEA】;二、PFMEA步骤一---规划准备【案例】;二、PFMEA概念---规划准备【表头】;三、PFMEA步骤二---结构分析【目标】;三、PFMEA步骤二---结构分析【结构树】;过程项:
是过程流程图、结构树及PFMEA分析对象中的最高层级
可以视为完成所有过程步骤后的最终成果;过程步骤:
是过程流程图、结构树及PFMEA分析对象中的关注要素
是分析的焦点,过程步骤是指制造的过程或活动。;过程作业要素:
是过程流程图、结构树及PFMEA分析对象中的最低层级;
是影响过程步骤的主要潜在原因的类别;
分析维度:4M1E;;三、PFMEA步骤二---结构分析【案例】;三、PFMEA步骤二---结构分析【随堂练习】;三、PFMEA步骤二---结构分析【随堂练习】;三、PFMEA步骤二---结构分析【随堂练习】;三、PFMEA步骤二---【七步法的结构分析】;目的:过程功能分析旨在确保产品/过程的预期功能/要求得到妥善分配。
过程功能分析的主要目标:
产品或过程功能可视化
功能树/网或等效过程流程图
将要求或特性与功能关联
工程团队(系统、安全和组件)之间的协作
失效分析步骤的基础;在功能分析开始前,需收集以下信息:
产品和过程功能
产品/过程要求
制造环境条件、周期
职业或操作人员安全要求
环境影响等。
在定义功能分析所需“正面”功能和要求时,此类信息至关重要。
关于功能和结构的逻辑连接关系,需要问以下问题:
“它用来做什么???”
如何实现产品/过程要求—从右到左
(过程项一过程步骤一过程工作要素)
“如何?”
为什么执行产品/过程要求—从左到右
(过程工作要素一过程步骤一过程项);四、PFMEA步骤三---功能分析【要求/P图】;四、PFMEA步骤三---功能分析【高层级-过程项】;四、PFMEA步骤三---功能分析【关注对象-过程步骤】;四、PFMEA步骤三---功能分析【低层级-作业要素】;四、PFMEA步骤三---功能分析【案例】;高级别功能是如何通过低级别功能实现的。
功能树是失效分析的基础。;四、PFMEA步骤三---功能分析【随堂练习】;过程失效分析目的:
旨在确定失效起因、模式和影响,并显示它们之间的关系,以便能进行风险评估。
过程失效分析的主要目标是:
建立失效链,并可视化
每个过程功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因
使用鱼骨图【4M】或失效网识别过程失效起因
顾客和供应商之间的协作【失效影响】;五、DFMEA步骤四---失效分析;五、PFMEA步骤四---失效分析【失效影响】;过程失效模式示例:
孔太浅、太深、缺失或偏离位置
表面脏污
表面处理过度
连接器插脚错位
连接器未完全到位
接收不合格零件,拒收合格零件,跳过检测工位
标签丢失
条形码不可读
ECU刷新时用错软件;五、PFMEA步骤四---失效分析【失效模式】;五、PFMEA步骤四---失效分析【失效起因】;五、PFMEA步骤四---失效分析【失效起因】;五、PFMEA步骤四---失效分析【失效链】;五、PFMEA步骤四---失效树【案例】;五、PFMEA步骤四---失效分析视图;五、PFMEA步骤四---DFMEA与PFMEA关系;过程风险分析的目的是通过评估严重度、频度和探测度来估计风险,并对需要采取的措施进行优先排序。
过程风险分析的主要目标是:
对现有和/或计划的控制进行分配、并对失效进行评级
针对失效起因,分配预防控制
针对失效起因和/或失效模式,分配探测控制
针对每个失效链进行严重度、频度和探测度评级
顾客和供应商之间的协作(严重度)
产品或过程优化步骤的基础
有两种控制类型:预防控制+探测控制;六、PFMEA步骤五---风险分析【当前预防控制】;六、PFMEA步骤五---风险分析【当前探测控制】;六、PFMEA步骤五---风险分析【当前预防和探测控制时机】;六、PFMEA步骤五---风险分析【当前预防和探测控制确认】;六、PFMEA步
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