准时制(JIT)生产案例.pptVIP

案例分析JIT实施过程全貌易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用JIT具体实施过程实施过程实行全面质量管理尽力实现“零缺陷”进而实现“零库存”进行准备工作高层的支持人员培训对现行系统进行分析找出缺陷与不足明确改进目标工艺和产品设计采用标准件降低复杂性不断改善理想化目标永不停止使供应商成为JIT系统的一部分保证及时性保证可靠性案例一：发动机箱体某摩托车厂生产摩托车发动机箱体，工艺安排有20道工序，其中最后一道为气密性试验（水压试验）。按原生产工艺规定，工序之间要备有300个在制品的库存，如按此工艺组织生产，则最早能发现第一个试验漏水的产品是在300×19＋1=5701个以后的产品。如果变换一种生产方式，把工序间在制品的数量减少到10，则在191个产品后就可发现漏水现象如采用JIT生产，工序间在制品数减为1，则最早在第20个就会发现质量问题。案例一：发动机箱体仍以上例为例，若平均工序加工时间为3分钟，则首件成品完成的时间依次为17103分钟，573分钟，和60分钟。工序间物料所占用的空间和生产资金也和300，10，1成比例。因此准时制生产方式，无论时间，空间，资金都得到极大的节省，不仅能及时满足市场对多品种和数量的需要，同时又可以及时地发现现场的一切问题，如人员脱岗，出现质量问题等。凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。案例一：发动机箱体高库存将掩盖管理过程中的许多缺陷一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。案例二：XX轿车焊装车间推行“拉动式”生产，降低标准在制品储备XX轿车焊装车间通过学习准时化生产管理，推行“拉动式”生产，将四门两盖工段的大批量生产改善为小批量生产。案例二：XX轿车焊装车间烘干炉车门器具及储备72辆份后盖器具及储备36辆份前后盖吊具各27个车门吊具过量生产导致大量的资金被积压。在制品过多，造成质量衰减。工件质量不好控制，质量问题源的追溯受到阻碍。现场摆放器具过多造成秩序混乱，工位器具不足。制造过剩掩盖生产过程存在的计划、人员和设备的管理问题。前盖器具及储备36辆份采用单品种、大批量的压合和烘干方式。每个品种烘干完成后，再更换吊具烘干下一品种。在制品多，烘干炉的储备是车门72辆份、前盖和后盖各36辆份。占用工位器具多，四门两盖占用的工位器具共64个。占地面积大，共占用面积126米2。生产操作人员多达16人。案例二：XX轿车焊装车间烘干炉专用位备用位冲压品种的生产按小时的生产数量进行。烘干炉只设12辆份的专用吊具和1份备用吊具；前后盖在制品储备减少到6辆份；减少占地面积，优化作业人员7人。案例二：XX轿车焊装车间1、只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产。2、不会出现零件滞留，保证零件先进先出。3、小批量生产，很容易保证质量。4、在制品少，使问题源的追溯性成为可能。5、减少工位器具，使工作现场整洁有序。6、能及时暴露出设备停台、生产不均衡等问题。改善达到的效果案例二：XX轿车焊装车间四门两盖工段各项指标改善前后对比储备工位器具人员吊具更换吊具（个）（辆份）（个）改善前7264168154改善后12269270案例三：X齿轮车间整流（一）改善的问题点案例三：X齿轮车间整流1、设备未按工艺流程布局，工序内物流象迷宫一样,作业面积450平方米。2、工序间在制品数量多，搬运频繁，易产生漏检现象，出现不良品难追溯。案例三：X齿轮车间整流3、操作者工作负荷不满、操作过程中有一些不必要的动作、等待时间长，作业效率低，生产过程中存在问题不易暴露。（11人）案例三：X齿轮车间整流（二）改善目标根据目前生产及设备的实际状况，对设备布局进行调整，对工序内容进行优化组合，做到少人化，一人多机。在生产线内减少在制品数量，确定标准手持量及合理的序间在库，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质，提高劳动生产率，降低产品成本。（三）改善措施1