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第九章金属切削原理知识与刀具
本章重点
1.切削用量的概念及选择;
2.车刀主要几何角度的作用及选择;
3.常用刀具材料的性能及用途;
4.切削液的作用及选择;
5.切削力的概念及其影响因素;
6.切削热、切削温度的概念及影响切削热的因素;
7.刀具磨损的基本形式、过程及刀具寿命的概念;
8.砂轮的选择及刃磨900外圆车刀的基本方法;
9.切屑的类型、积屑瘤的成因及其对切削加工的影响;
10.断屑的概念及其影响因素;
11.减小表面粗糙度值的工艺措施。
内容提要
一、切削用量
1.切削用量的概念
切削用量(又称切削三要素)是衡量切削运动大小的参量。它包括切削深度(背吃刀量)、进给量和切削速度。
(1)切削深度(背吃刀量)ap:切削时工件上待加工表面与已加工表面之间的距离。单位:mm。
①车外圆时:ap=(dw-dm)/2
式中dw——待加工表面的直径(mm);dm——已加工表面的直径(mm);
②切断和车槽时的切削深度(背吃刀量)等于车刀主切削刃的宽度。
(2)进给量f:工件每转一圈,刀具沿进给方向移动的距离。单位:mm/r。
(3)切削速度v:主运动的线速度。单位:m/min。
v=nπdw/1000
式中:v——切削速度(m/min);n——主轴转速(r/min);dw——待加工表面直径(mm)。
2.切削用量的选择
(1)粗加工时切削用量的选择
①选择原则:以提高劳动生产率为主。
②选择方法:首先选用一个大的切削深度(背吃刀量),其次为缩短进给时间再选一个较大的进给量,最后在保证刀具寿命的前提下,再选择一个相对大而合理的切削速度。
(2)半精加工、精加工时切削用量的选择
①选择原则:以保证加工精度为主。
②选择方法:切削余量原则一次进给完成,也可分多次,但最后一次进给的余量不得小于0.1mm;进给量应选小一些;切削速度应根据刀具材料选择,高速钢刀具一般小于5m/min,硬质合金可大于80m/min。
二、刀具的几何角度
1.切削运动——切削时刀具与工件之间的相对运动,包括主运动和进给运动。
(1)主运动——切削时形成切削速度的运动。车削时工件的旋转运动是主运动。
(2)进给运动——使工件多余材料继续投入切削的运动。车削时车刀的纵向或横向移动为进给运动。
2.切削时工件上形成的表面
切削时工件上有三个不断变化的表面:
(1)待加工表面——工件上将要被切去多余金属的表面。
(2)已加工表面——已经切去金属层而形成的表面。
(3)过渡(加工)表面——刀具切削刃在工件上形成的表面。
3.车刀的主要角度
(1)车刀的组成:
①刀杆——把车刀装夹在刀架上;
②刀体——担负切削工作。包括:三“面”两“刃”一“尖”。
a.前刀面——切屑排出时经过的刀面。
b.主后刀面——和工件过渡表面相对的面。
c.副后刀面——和工件已加工表面相对的面。
d.主切削刃——前刀面和主后刀面的相交部位。
e.副切削刃——前刀面和副后刀面的相交部位。
f.刀尖——主切削和副切削刃的相交部位。
补充:修光刃——副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃。装夹刀具时修光刃必须与进给方向平行,且长度大于进给量才能起到修光作用。
(2)确定刀具切削角度的辅助平面
①切削平面(Ps)——通过主切削刃上的任一点,并与工件加工表面相切的平面。
②基面(Pr)——通过主刃上任一点,并垂直于该点切削速度方向的平面。
③主截面(Po)——通过主刃上任一点,并与该点切削平面和基面垂直的平面。
[注意]:Ps、Pr、Po互相垂直,构成一个空间直角坐标系。
(3)车刀的主要角度
①在主截面(P0)内测量的角度:
前角γo——前刀面与基面之间的夹角。
后角αo——后刀面与切削平面之间的夹角。
楔角βo——前刀面与后刀面之间的夹角。
②在切削平面(Ps)内测量的角度:
刃倾角λs——主切削刃与基面之间的夹角。
③在基面(Pr)内测量的角度:
主偏角κr——主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
副偏角κr’——副切削刃在基面上的投影与背离进给方向之间的夹角。
刀尖角εr——主切削刃与副切削刃在基面上的投影之间的夹角。
4.车刀角度的作用和选择
(1)前角γo
①作用:
a.主要影响车刀的锋利程度,切削力的大小和切屑变形的大小;
b.影响车刀强度,受力情况和散热情况;
c.影响加工表面质量。
②选择:前角的选择原则是在刀具强度允许的情况下,尽量选较大的前角,具体选择时,应根据工件材料、刀具材料、加工性质等因素合理选取。
a.加工脆性材料、高硬度材料时选小前角,加工塑性材料、低硬度材料时选大前角;
b.高速钢刀具前角一般大于硬质合金刀具材料;
c.精加工选大前角,粗加工选小前角。
(2)后角αo
①作用:
a.减小后刀面与过渡表面之间的摩擦力,提高
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