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结合BIM技术的预制装配式混凝土框架结构施工工法

1前言

随着建筑住宅施工向工业定型化转型步伐的加快，近年来在各省市进行装配式建筑的推广，各种形式的预制构件应运而生，预制拼装技术快速发展。推广装配式建筑，如何提高装配式建筑的整体性，降低构件加工、安装的难度，提高构件安装的质量，缩短安装时间等，成为影响工业化工程发展的主要因素。

预制装配式混凝土框架结构工程的预制柱、叠合梁、叠合板、预制楼梯等构件在工厂中制作、养护，成型后运抵施工现场，安装就位后和现浇部分整浇形成一体，采用工业化生产方式，符合建筑工业化施工、绿色施工的要求，可显著减少外墙湿作业、提高施工质量和作业效率。

我司通过中骏天誉、七宝宝龙城市广场等多个预制装配式项目的实施，逐步优化BIM技术在预制装配式构件的应用，形成包括框形架在内的多个专利，并最终在松江九亭项目上落实预制装配式框架结构，在预制柱、叠合梁节点处理上进一步进行施工优化，不断摸索和调整，最终形成本工法，以指导现场工人作业，提高生产效率。

为了解决叠合板吊装过程中，由于钢丝绳倾斜导致的不利受力及吊运效率低下等问题，本工法采用框形架，可一次性吊运两块叠合板，同时确保叠合板吊装过程中垂直受力。本工法所用框形架，目前已对其进行专利申请。

2特点

2.0.1结合BIM技术优化施工（图1-图2）

针对设计院出具图纸，按实际尺寸精确建立PC构件BIM三维模型，预拼装模型与施工支撑及防护体系整合，结合BIM技术全过程跟踪施工，将结构设计、工厂加工、现场安装等环节完全体现在模型中，提前发现并规避设计、生产及施工过程中的相关问题，提升施工效率。

2.0.2预制装配式混凝土框架结构施工

框架结构梁、柱、板及楼梯、阳台等构件拆分设计，工厂标准化预制生产，运抵现场机械化安装，显著减少外墙湿作业、提高施工质量和作业效率。

图1结合BIM技术优化预制柱、叠合梁节点处理图2构件碰撞检查

3适用范围

本工法适用于预制装配式混凝土框架结构的构件吊装和安装过程。

4工艺原理

4.0.1BIM技术

针对设计院出具的CAD图纸，精确建立PC构件BIM模型（图9-13），准确定位构件尺寸、钢筋、预埋件及线盒，并反馈设计与生产。

将PC构件进行预拼装，同时与施工支撑及防护体系模型进行整合，检查预制构件间及与现浇结构、施工支护结构之间的碰撞，提前规避施工问题。

4.0.2节点优化技术

梁柱节点(图15-16)钢筋较为复杂，且直径较大，在确定预制构件钢筋图时需对钢筋布置进行优化，避免施工过程中的钢筋碰撞问题；

梁板节点（图3）需在叠合梁和叠合板（无外伸筋）交接位置附加板底连接纵筋，连接纵筋外伸长度不小于纵向受拉钢筋搭接长度要求，单侧连接纵筋需至少深入梁中线位置，间距需满足设计方要求（叠合板板底筋间距）；

板板节点（图4）密拼接缝处理（无外伸筋）需在板板接缝位置附加板底连接纵筋，单向板板侧附加板底连接纵筋外伸长度不小于15d，双向板需满足纵向受拉钢筋搭接长度要求，间距需满足设计方要求（叠合板板底筋间距）。

图3梁板节点板底连接纵筋图4板板节点板底连接纵筋

4.0.3预制构件吊装技术

根据不同构件形状及受力要求，构件吊装过程中采用不同的吊装形式。

预制柱可通过两根钢丝绳直接连接预埋吊环进行吊装。其中由于预制柱在堆场平卧放置，吊装前需先在根部位置放置两条垂直于柱身的垫木，并通过钢丝绳在垫木上进行90°翻身至直立。

预制梁（叠合梁）（图5-6）采用一根多功能吊运钢梁保证塔吊起吊过程中构件垂直受力，避免由于钢丝绳倾斜导致的不利受力。多功能吊运钢梁根据预制梁预埋吊环数量安装相应数量钢端头有固定锚栓的钢丝绳，钢丝绳与手动调节葫芦连接，以便在预制梁吊环位置安装后进行平衡微调节。

叠合板（图7）框形架底部卸扣各安装一根钢端头有固定锚栓的钢丝绳（共八根），可一次性吊运两块叠合板，并且最大程度上保证钢丝绳与叠合板连接为垂直受力连接，避免由于钢丝绳倾斜产生的水平力对叠合板造成破坏。

预制楼梯（图8）吊装采用多功能吊运钢梁，通过四根钢丝绳分别与预制楼梯上拧入的吊具相连。

图5缺口梁吊装（多功能吊运钢梁）

图6叠合梁吊装（多功能吊运钢梁）

图7叠合板吊装（框型架）

图8预制楼梯吊装（多功能吊运钢梁）

5施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

5.2操作要点

5.2.1BIM协调优化

1)针对设计院出具的CAD图纸，按实际尺寸精确建立PC构件BIM模型（图9-13），构件中钢筋、预埋件及线盒均精确建模和准确定位，复核构件尺寸、薄弱部位、钢筋尺寸及定位、预埋件尺寸及定位等相关信息；

2)在BIM模型中对PC构件及现浇结构