总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计.docxVIP

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目录

1、零件分析 2

1.1零件工作原理 2

1.2零件工艺分析 2

2、工艺规程设计 3

2.1确定毛坯制造形式 3

2.2基面选择 3

2.3工艺路线 3

2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 4

2.5两次工步计算 4

3、时间定额的计算 4

3.1两工步时间定额的计算 5

3.2辅助时间的计算 5

4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5

5、确定切削用量及工时 7

4.1车 7

4.2铣端面 7

4.3钻 7

4.4钻螺纹孔 8

6、夹具设计 8

5.1定位基准选择 8

5.2定位误差分析 8

7、设计心得 9

8、参考文献 10

一、零件的分析

1.1零件工作原理

题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。

1.2零件工艺分析

由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至□0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。

二、工艺规程设计

2.1确定毛坯制造形式

零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。

2.2基面选择

如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。

2.3工艺路线

据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：

准备工序：

1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。2.检

加工工序：

1、车车内孔达ф22+0.023，□1.6，

30车端面，保证12

30

2铣以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达-0.10□6.3

3.钻以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22×1.5-5H达图。

4.钻ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。

5.铣以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。

6.钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图

30

7.钻以芯轴φ22+0.023。孔为基准。-0.10为基准定位。

8.珩磨磨内孔达□0.8长度不小于100

9.检

2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸

攻螺纹后孔的最大公称直径尺寸为12mm，查表2-39知普通粗牙螺纹内孔的直径为10.5mm，则钻孔工序的加工尺寸为：

10.5-0.10=10.4mm。

2.5两次工步计算

钻孔工步

1、背吃刀量的确定取ap=1mm

2、进给量的确