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西门子840D系统宏程序在生产中的应用

■中车株洲电力机车有限公司(湖南412001)熊平杨成斌

摘要：通过宏程序的开发利用，可避免在生产中由于人工参与补值造成的铣伤问题。同时可以防止人工检查机床参数时检查不到位的情况，提高了检查的正确性和效率。简化了相似图像和复杂曲线的编程工作，提高了编程效率。

宏程序的主要特点有编程灵活、高效以及快捷，除了适用于有插补指令的曲线编程外，还适用于图形一样而尺寸不同的系列零件的编程、工艺路径一样而位置参数不同的系列零件的编程以及对机床参数进行判断，如零点参数、R参数和刀具参数等系统变量。现在大部分机床由于内存受到限制和图样的不断变更，操作者需要熟悉加工中需要的各种程序。由于自动编程程序语句非常多、程序容量大、程序修改麻烦以及操作者读程序困难，所以在实际应用中受到了很大的限制，而手工编程程序容量小，查看、修改程序方便，实际生产中操作者采用手工编制的程序比较方便。

操作者在设定刀具参数、R参数和零点参数等各种系统变量的时候，宏程序可以对所有变量进行判断，这增强了程序在运行过程中的安全性，降低了产品质量问题发生的概率。在数组分析中，如果需要用到数据中的部分

值，利用宏程序的特有功能可以自动判断出最大和最小值，节省了人工计算的时间，减少了出错的概率。

在数控的精加工过程中，操作者通过对产品的实际测量后，把测量的值或测量后计算的值输入到数控机床的过程中，经常发生输入错误或计算后输入错误的值而导致产品的铣伤，如果利用宏程序的判断功能就可以避免一些人为操作而导致的产品质量问题，宏程序对产品质量的提升可以起到很好的作用。

1.利用宏程序降低产品质量问题发生的概率

图1所示为精加工过程中操作者补值错误造成质量问题的

图1产品铣伤的情况

案例。产品在制造和运输过程中不可避免地会出现铝制产品的变形。同时如果加工的部件比较大，加工的部位较多，精加工测量补值的位置多，在输入补值时的出错概率也很大。由于产品的特殊性，一旦出现铣伤情况就会使产品报废。

为了保证产品不铣伤和避免后续产品在加工过程中发生类似的问题，利用宏程序对操作者输入的数据进行判断。通过分析发现，操作者在加工产品的同一部位每次输入的测量值都相差不多，相差不会超过5mm。把操作者输入的精加工补偿值设定为R参数，在精加工动刀前，运行宏程序对操作者输入的R参数进行判断，看是否在设定的范围内，如果在范围内则程序继续运行进行加工；如果超过了设定的范围，则程序无法继续运行，会跳转至输入补偿值的位置，需要操作者再次确认输入补偿值是否正确，直到修改至正确的补偿值后，程序才可以继续运行。如果

2016年第2期

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智能制造

某些测量输入的值确实超过了设定范围，则经过确认后，修改设定补偿值范围，运行完精加工程序后，再把设定补偿值范围修改回来，方便下次程序判断。精加工补偿值具体的判断程序如下：

NIRWR:(输入的补偿值在判断超出范围时返回到的程序位置)

N2R102=0(对输入补偿值的位置进行清零，避免漏输入补偿值)

N3STOPRE(程序预读停止)

N4M0;*****CHECKY=5ANDTHENPUTINR102*****(程序停止，提醒操作者正确输入补偿值，标准为+5mm)

N5IF(R102=10)OR (R102=0)GOTOB(RWR利用宏程序对R参数进行判断，如果≥10或≤0时程序返回设置的输入补偿值的位置，如果不成立则表示补偿正确，可以继续运行)

N6STOPRE(程序预读停止)

该产品的数控加工过程中，

大部分质量问题都是因为测量补偿值错误造成的，通过利用宏程序对输入的补偿值进行判断后，

因补偿值错误造成的产品质量问题几乎可以完全消除，使产品质量得到了显著的提升。

2.利用宏程序减少检查系统变量消耗的时间

在产品的加工过程中，尤其是大型产品的加工过程，会用到各种各样的参数变量，如探测产品后机床会利用R参数记录探针系统测量的数据(见图2),机床一般有几百个至一千个左右的西门子R参数。

大型机床的刀具系统(见图3)。一般有40～60个的刀位，

一个产品用到的刀具也有20把左右，每个班次都需要对这些刀具的参数进行检查。