机械加工艺复习要点.pdfVIP

1，机械加工工艺过程：用机械加工的方法改变毛坯的状态（形状，尺寸和表面质量）使之成为零件的过

程。

2，定位基准：工件上的一个面，使工件在机床或夹具上定位时，相对于切削刃占有正确位置。

3，加工原理误差：是指采用了近似的成形或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。

4，变值系统性误差：机床，夹具，刀具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等，随着加工过程或加

工时间而有规律的变化，由此产生的加工误差称为变值系统误差。

5，冷作硬化：经切削（磨削）加工过的表面，其硬度往往比基体的硬度高出1-2倍，这种热处理而造

成的表面硬化现象称为加工硬化或冷作硬化。即塑性变形，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，使表面硬度增

加。

6，时间：在一定生产条件下，规定一道工序所消耗的时间。

7，工件在机安装基本原理及特点：①直接找正安装：把工件安装在机床或用通用夹具安装工件，用划

针，百分表，千分表等直接找正工件在机的位置。安装费事，用于工件批量小，采用夹具不经济的场

合。②划线找正安装：先按零件图在毛坯上划出加工表面的线，对称线及待加工线，然后按线找正工

件在机的位置。用于批量不大，形状复杂的铸件，毛坯公差大，表面粗糙，不易用夹具安装的工件。

③用机床夹具安装：对中小尺寸的工件，在批量较大时采用夹具进行安装。

8，加工过程中产生机床热误差：机床工作过程中，在内、外热源的影响下，各部分温度将逐渐升高，由于

各部分的热源分布不均匀和机床结构的复杂性，形成不均匀的温度场，使机床各部件之间的相互位置发生

变化从而破坏了加床原有的几何精度，造成加工误差。

9，切削加工表面粗糙度的因素：①切削速度②被加工材料③刀具的切削角度④刀具材料

10，机械加工工艺过程中热处理工序：①预备热处理：退火，正火热处理的目的是改善切削性能和消除

内应力，应安排在切削加工之前。②中间热处理：调制处理一般安排在粗加工半精加工之前，目的是

提高工件的韧性。③最终热处理：对于整体淬火的零件，淬火前应将所有切削加工的表面加工完成。

11：划分加工阶段：①粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段④去外皮加工⑤光整加工阶段。划分：

消除或减少变形对精度的影响，及时发现毛坯及废，合理选择设备，有利于车间设置的布置。

12，完全互换法和不完全互换法：在装配过程中，每个待装配零件不需任何挑选、调整或修配转配后即可

达到装配精的要求的装配方法叫做完全互换法。优点：装配质量稳定可靠；装配过程简单；生产效率高；

易于实现装配机械化、自动化；便于组织流水作业和零部件的协作与专业化生产。缺点：当装配精度要求

高，尤其是组成环数多时，各组成环的公差将很小，零件难以按经济精度度加工。应用：适用于高精度、

少组成环或低精度、多组成环的大批大量生产

若大多数零件装配后即达到装配精度的要求，这种装配方法叫做不完全互换法。优点：零件所规定的公差

比完全互换法所规定的公差大，有利于零件的经济加工；装配过程与完全互换法—样简单、方便。缺点：

个别产品存在超差的可能性；需采取适当的工艺加以解决。应用：大批大量生产，环数多、精度高的场合

13，加工余量的计算(计算题）

14，修配余量的计算(计算题）

15，安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则在每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个

安装。

16，工序基准：工序基准是在工序单或其他工艺文件上用来确定被加工表面位置的基准。

17，随机误差;在顺序加工的一批工件中，如果加工误差的大小和方向呈不规则的变化，则称为随机误差。

定位误差、夹紧误差、多次调整的误差、残余应力引起的工件变形误差等都属于随机误差。

18，残余应力残余应力又称为内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后仍存在工件的应力。

19，装配工艺系统图