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塑料模具设计教学(精选)
目录
contents
塑料模具设计基础
注射成型模具设计
压缩成型模具设计
挤出成型模具设计
塑料模具材料选择与热处理
塑料模具加工与装配调试
案例分析与实践操作指导
01
塑料模具设计基础
受热软化、冷却硬化，可反复加热和冷却，具有良好的可塑性。如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
热塑性塑料
在加热、加压下或在固化剂作用下发生交联反应，固化后不再具有可塑性。如酚醛树脂、环氧树脂等。
热固性塑料
具有优异的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等特点，适用于制造高要求的塑料制品。如聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等。
工程塑料
模具结构
包括定模、动模、型芯、型腔、导向机构、推出机构等部分，各部分需根据塑料制品的形状、尺寸和精度要求进行设计。
设计原则
确保模具结构简单、制造容易、成本低廉；保证塑料制品的尺寸精度和表面质量；便于模具的安装、调试和维修；提高模具的使用寿命和生产效率。
材料准备
选用合适的模具材料，进行材料检验和处理。
模具设计
根据塑料制品的要求，进行模具结构设计和详细设计，绘制模具图纸。
加工制造
按照模具图纸进行加工制造，包括铣削、磨削、电火花加工等工艺。
试产验收
进行试产，检查塑料制品的尺寸精度、表面质量和生产效率等指标，对模具进行调整和优化，直至满足要求后进行验收。
装配调试
将加工好的模具零部件进行装配，并进行调试和试模，确保模具的精度和稳定性。
02
注射成型模具设计
将热塑性塑料或热固性塑料在注射机料筒内加热熔化，通过柱塞或螺杆的往复运动，使塑化好的熔体经过喷嘴、模具的浇注系统进入并填满型腔，经冷却固化定型后开模，获得与型腔形状相同的塑料制品。
注射成型原理
包括注射机、合模装置、注射装置、液压和电气控制系统等。注射机是注射成型的主要设备，其类型、规格和结构对塑料制品的质量、生产效率及成本等均有直接影响。
注射成型设备
分型面设计
分型面是模具中用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的位置和形状对模具结构、制造精度、排气状况、操作方便程度以及塑件的外观质量都有很大影响。
浇注系统设计
浇注系统是指从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，以获得组织致密、外形清晰的塑件。
冷却系统设计
冷却系统的作用是使模具在注射成型过程中保持一定的温度，以保证塑件的质量和缩短成型周期。冷却系统的设计包括冷却水道布置、水道直径确定、水道表面粗糙度要求等。
排气系统设计
在注射成型过程中，模具型腔内的气体必须及时排出，否则会造成塑件表面质量差、内部产生气泡或焦烧等缺陷。排气系统设计的目的是在模具分型面上开设排气槽或利用模具零件的配合间隙进行排气。
03
压缩成型模具设计
压缩成型原理
将塑料原料加入模具型腔，通过对原料施加压力，使其在模具内受热熔融并充满型腔，经冷却固化后得到所需制品。
压缩成型设备
主要包括压机、加热系统、冷却系统和控制系统。压机用于提供成型压力，加热系统用于加热模具和原料，冷却系统用于冷却制品，控制系统用于控制整个成型过程。
加料室应保证原料均匀加入模具型腔，避免原料堆积和缺料现象。设计时需考虑加料室形状、大小和位置等因素。
加料室设计
压料装置用于将原料压实并防止其在成型过程中产生气泡或裂纹。设计时需考虑压料方式、压料力大小及分布等因素。
压料装置设计
加热系统应保证模具和原料均匀受热，避免局部过热或欠热现象。设计时需考虑加热器类型、加热方式、温度控制精度等因素。
加热系统设计
脱模机构用于将制品从模具中脱出，其设计应保证制品完整无损且易于脱模。设计时需考虑脱模方式、脱模力大小及方向等因素。同时，还需考虑模具结构、制品形状和尺寸等因素对脱模机构的影响。
脱模机构设计
04
挤出成型模具设计
VS
通过挤出机螺杆的旋转和机筒的加热，使塑料在机筒内熔融塑化，并在螺杆的推动下，以一定的压力和速度通过机头模口挤出，得到截面形状一定的塑料型材。
挤出设备
主要包括挤出机、机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置等。其中，挤出机是核心设备，负责塑料的熔融塑化和挤出；机头是成型模具，决定产品的截面形状和尺寸精度。
挤出成型原理
直接挤出式机头
结构简单，制造方便，适用于截面形状简单、尺寸精度要求不高的产品。
分流梭式机头
在机头内设置分流梭，使塑料熔体在机头内分流、均化，适用于截面形状复杂、尺寸精度要求较高的产品。
过滤网式机头
在机头入口处设置过滤网，用于过滤塑料熔体中的杂质和未塑化颗粒，提高产品的质量和表面光洁度。
定径套是挤出成型中重要的部件之一，用于保证产品的截面形状和尺寸精度。设计时需要考虑定径套的材质、硬度、耐磨性等因素，以及其与机头的配合精度和同心度等。
定径套设计
冷却水槽用于对挤出后的塑料型材进行冷
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