工程材料与机械制造基础第4章.ppt

第三节砂型铸造砂型铸造（SandCasting）：就是将液态金属浇入砂型的铸造方法。特点:灵活多变，适应性强。一、造型方法的选择1．手工造型（特点、适用范围、方法等）2．机器造型(1)震压造型图4-11所示为震压造型过程。(2)抛砂造型图4-12为抛砂机的工作原理。(3)射砂造型射砂紧实方法除用于造型外多用于制芯。图4-13为射砂机工作原理。第三节砂型铸造二、砂型铸造常见缺陷表4-3列出了铸件常见的几种缺陷及其产生的主要原因。第四节特种铸造定义：在生产实践中发展出一些区别于砂型铸造的其它铸造方法，我们统称为特种铸造（SpecialCastingProcesses）。一、金属型铸造金属型铸造（PermanentMouldCasting）是将液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。图4-14为活塞的金属型铸造示意图。第四节特种铸造工艺优点：“一型多铸”，工序简单，生产率高，劳动条件好。金属型内腔表面光洁，刚度大，因此，铸件精度高，表面质量好。金属型导热快，铸件冷却速度快凝固后铸件晶粒细小，从而提高了铸件的机械性能。工艺缺点：金属型导热快，无退让性和透气性，铸件容易产生浇不足、冷隔、裂纹、气孔等缺陷。金属型的成本高，制造周期长，铸造工艺规程要求严格，铸铁件还容易产生白口组织。用途：有色金属二、熔模铸造1．基本工艺过程熔模铸造的工艺过程如图4-15所示。主要包括蜡模（Waxpattern）制造、结壳、脱蜡（Dewax）、焙烧和浇注等过程。蜡模蜡模组结壳脱蜡浇注焙烧2．熔模铸造的特点和应用工艺优点：铸件精度高，表面质量好，无分型面，可铸出形状复杂的薄壁铸件，大大减少机械加工工时，显著提高材料利用率。型壳耐火性强，适用于各种合金，尤其高熔点合金及难切削加工合金的铸造。生产批量不受限制，单件、小批、大量生产均可。工艺缺点：熔模铸造工序繁杂，生产周期长，铸件的尺寸和重量受到铸型（沙壳体）承载能力的限制（一般不超过25公斤）。用途：成批生产形状复杂、精度要求高或难以进行切削加工的小型零件，如汽轮机叶片和叶轮、大模数滚刀等。三、压力铸造压力铸造(DieCasting)是压铸机上将熔融的金属在高压下快速压入金属型，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。压铸机分为立式和卧式两种，图4-16为立式压铸机工作过程示意图。工艺优点：在高速、高压下成形，可铸出形状复杂、轮廓清晰的薄壁铸件，铸件尺寸精度高，表面质量好，一般不需机械加工可直接使用，而且组织细密，力学性能好；生产率高，劳动条件好。工艺缺点：压铸设备投资大，压型制造成本高，周期长，压型工作条件恶劣，易损坏。用途：压力铸造主要用于大批生产低熔点合金的中小型铸件，在汽车、拖拉机、航空、仪表、电器、纺织、医疗器械、日用五金及国防等部门获得广泛的应用。四、低压铸造低压铸造(Low-PressureDieCasting)是介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。是在较低的压力下，将金属液注入型腔，并在压力下凝固，以获得铸件，如图4-17所示。工艺特点：压力和速度容易控制，充型平稳，对铸型的冲刷力小，故可适用各种不同的铸型；金属在压力下结晶，而且浇口有一定补缩作用，故铸件组织致密，力学性能高。另外，低压铸造设备投资较少，便于操作，易于实现机械化和自动化。用途：低压铸造广泛用于大批量生产铝合金和镁合金铸件，如发动机的缸体和缸盖、内燃机活塞、带轮、粗纱绽翼等，也可用于球墨铸铁、铝合金等较大铸件的生产。五、离心铸造离心铸造(CentrifugalCasting)是将熔融金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下填充铸型和结晶，从而获得铸件的方法。按铸型旋转轴线的空间位置不同，离心铸造分为立式和卧式两种，如图4-18所示。第四节特种铸造立式卧式工艺优点：离心铸造不用型芯，不需要浇冒口，工艺简单，生产率和金属的利用率高，成本低。在离心力作用下，金属液中的气体和夹杂物因比重小而集中在铸件内表面，金属液自外表面向内表面顺序凝固，因此，铸件组织致密，无缩孔、气孔、夹渣等缺陷，力学性能高，而且提高了金属液的充型能力。工艺缺点：利用自由表面所形成的内孔，尺寸误差大，内表面质量差，且不适于比重偏析大的合金。用途：主要用于生产空心回转体铸