《超精密切削加工》课件.pptVIP

***********切削参数对加工质量的影响切削速度切削速度过高会导致刀具过快磨损,而过低又会降低加工效率。合理控制切削速度是保证加工质量的关键。进给量进给量过大会导致加工表面粗糙度增大,而过小又会影响加工效率。需要根据不同工件材料和加工要求选择合适的进给量。切深切深过大会增加切削力,导致加工表面粗糙度下降。过小又会影响加工效率。需要根据工件材料和加工要求确定合适的切深。刀具材料对加工精度的影响不同刀具材料的硬度、韧性和耐磨性能会直接影响加工精度。金刚石刀具具有最高的硬度和最佳的表面光洁度，能够实现最高的加工精度，但成本也最高。刀具几何对加工表面质量的影响刀具的几何形状直接影响着切削过程中的切削力、切削温度和工件表面质量。刀具前角、后角、切刃角等参数的设计对精密加工至关重要。合理的刀具几何可以有效降低切削力、减少刀具磨损、提高加工表面质量。5°前角20°后角80°切刃角2μm表面粗糙度切削液对加工精度的影响切削液的类型会显著影响加工精度。水基切削液由于润滑性差，加工表面粗糙度较高,公差也较宽。而合成切削液具有较好的冷却和润滑效果,可以提高加工精度。选择合适的切削液是实现超精密加工的关键。机床刚性对加工精度的影响5N预加载预加载可提高机床刚性,达到5N以上推力时效果显著0.5μm位置精度高刚性可确保机床在任何工况下的位置精度优于0.5微米50%刚度提升通过优化设计可将机床振动刚度提高50%以上机床刚性是确保加工精度的关键因素。高刚性可抑制在切削过程中产生的振动,从而提高加工表面质量。通过合理设计预加载、优化构件尺寸及结构,可大幅提升机床的静态和动态刚性。工件夹持对加工精度的影响工件的夹持方式和夹力大小直接影响加工精度。适当的夹持能抑制工件在切削过程中的振动和变形,从而提高加工精度。同时也要注意不能过度夹持,以免造成工件变形。夹持方式影响点夹持易导致工件变形和振动,影响加工精度面夹持能更好地支撑工件,提高加工精度夹力大小过大易造成工件变形,过小无法防止振动切削力测量技术力传感器采用高精度压电式力传感器测量切削过程中的切削力。数据采集通过数据采集系统实时记录和分析切削力的变化情况。信号分析利用专业的信号分析软件对采集的切削力数据进行处理和分析。切削温度测量技术热电偶测量采用热电偶可以直接测量刀具和工件表面的温度。这种方法简单实用,但需要考虑热电偶本身的热容量会影响测量精度。热像仪测量利用红外热像仪可以远程监测切削区域的温度分布。这种无接触测量方法可以捕捉切削过程中复杂的温度场。光纤光栅测量在刀具或工件上安装光纤光栅传感器,可以实时获得切削区域的温度数据。该方法精度高,抗干扰能力强。热电堆测量通过热电堆阵列可以测量刀具和工件表面的温度分布。这种方法可以反映切削过程中的热量扩散情况。表面质量评价方法光学检测采用光学显微镜、扫描电子显微镜等观察加工表面形貌,评估表面粗糙度、缺陷情况。触针测量利用触针式轮廓仪测量工件表面的粗糙度参数,如Ra、Rz等,获取表面微观轮廓。表面光泽度通过测量工件表面的光泽度,可以评估其光洁度和加工质量。光泽度越高,加工质量越好。表面粗糙度参数常见的粗糙度参数有算术平均粗糙度Ra、十点平均粗糙度Rz等,用于量化表面粗糙度水平。尺寸公差及其测量方法尺寸公差基础尺寸公差定义了可接受的尺寸范围,确保产品符合设计要求。公差包括上限和下限值。常见测量方法常用的尺寸测量方法包括游标卡尺、千分尺、三坐标测量机等,能够快速精确地测量各种零件尺寸。测量技术要求为确保测量精度,需要控制环境温度、湿度,选用合适的测量仪器并进行校准。数据分析与记录对测量数据进行统计分析,并建立测量记录,有助于持续改进工艺,提高产品质量。表面粗糙度及其测量方法线性测量利用触针式粗糙度仪测量表面粗糙度指标,如Ra、Rz等。高精度测量可达亚微米级。光学测量利用干涉仪、激光共焦显微镜等光学手段,可无接触地测量表面微观形貌,精度更高。三维扫描利用激光或白光三维扫描技术,可获取表面的三维形貌数据,分析表面纹理特征。超精密加工机床超精密加工机床是用于实现微米级或亚微米级加工精度的高性能机床。它们采用先进的机床结构设计、材料、驱动系统和控制系统,具有高刚性、低热变形和高动态特性,能够实现超高精度的零件加工。这些机床广泛应用于航天航空、光学、微电子等领域,是实现微纳米尺度加工和制造的关键装备。超精密加工机床的静态刚性分析1机床结构设计合理的机床结构可提高静态刚性2重要部件选择选用高刚性主轴和滚动导轨等3优化动力系统电主轴和驱动器性能直接影响4测试与补偿测量