先进制造技术 课件 第三章 现代控制技术.pptx

先进制造技术;;;;毛坯准备:包括原材料切割、焊接、铸造、锻压成形等工艺过程。

机械加工成形:包括车削、钻削、铣削、刨削、镗削、磨削等不同的切削加工工艺。

表面改性处理:包括热处理、电镀、化学镀、热喷涂、涂装等工艺过程。

材料去除成形:材料去除成形是利用分离的方法，将一部分材料有序地从基体材料中分离出去的成形工艺方法，例如传统的车、铣、刨、磨切削加工，以及现代的电火花加工、激光切割、打孔等特种加工工艺方法。去除成型最先实现了数字化控制，目前仍是主要的制造形式。

材料受迫成形:材料受迫成形是利用材料的可成形性（塑性），在特定边界和外力约束条件下的成形方法，例如铸造、锻压和粉末冶金、高分子材料注射成形等均属这类成形工艺。

材料堆积成形:又称增材制造，是应用连接及合并等工艺手段，将材料有序地合并堆积起来的一种成形工艺方法，如快速原型制造、焊接、黏合等。

材料生成成形:材料生成成形是利用材料的活性进行成形的方法。自然系统中生物个体发育均属生成成形。;;;;;;2.超精密加工所涉及的技术范围

(1)超精密加工机理：超精密加工是从被加工表面去除一层微量的表面层，包括超精密切削、超精密磨削和超精密特种加工等。

(2)超精密加工刀具、磨具及其制备技术：包括金刚石刀具的制备与刃磨、超硬砂轮的修整等，这是超精密加工的重要关键技术。

(3)超精密加工机床设备：超精密加工对机床设备有高精度、高刚度、高抗振性、高稳定性和高自动化的要求，且应具有微量进给机构。

(4)精密测量及误差补偿技术：超精密加工必须有相应级别的测量技术和测量装置，具有在线测量和误差补偿功能。

(5)超稳定的工作环境：超精密加工必须在超稳定的工作环境下进行，加工环境极微小的变化都有可能影响加工精度。因而，超精密加工必须具备各种物理效应恒定的工作环境，如恒温、净化、防振和隔振等。;3．国内外超精密加工技术的发展与现状

目前国际上生产超精密机床的厂家主要有：美国摩尔公司、普瑞泰克公司，德国奥普特公司等。;大量生产的中小型超精密零件大多是感光鼓、磁盘、光盘、多面镜以及平面球面或非球面的光学和激光透镜、反射镜等。材料多为铜、铝及其合金、费电解镀镍层、进而扩展至塑料及硬脆材料。;;1．超精密切削对刀具的要求

为实现超精密切削，刀具应具有如下的性能：

（1）极高的硬度、耐用度和弹性模量，以保证刀具有很长的寿命。

（2）刃口能磨得极其锋锐，刃口半径ρ值极小，能实现超薄的切削厚度。

（3）切削刃无缺陷，避免切削时刃形复印在加工表面，而不能得到超光滑的镜面。

（4）与工件材料的抗黏结性能好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。

2．金刚石刀具材料种类及性能对比

金刚石刀具材料主要有单晶金刚石、聚晶金刚石(PCD)、聚晶金刚石复合片(PDC)、化学气相沉积(CVD)涂层金刚石等。;3.金刚石刀具性能特征

其性能特征归纳如下：

（1）具有极高的硬度，硬度达到6000?10000HV，而TiC仅为3200HV,WC为2400HV。

（2）能磨出极其锋锐的刃口，且切削刃没有缺口、崩刃等现象。普通切削刀具的刃口圆弧半径只能磨到5~30μm，而天然单晶金刚石刃口圆弧半径可小到数纳米，是其他任何材料无法达到的。

（3）热化学性能优越，导热性能好，与有色金属间的摩擦因数低、亲和力小。

（4）耐磨性好，切削刃强度高。金刚石摩擦因数小，与铝的摩擦因数仅为0.06~0.13,如切削条件正常，刀具磨损极慢，刀具寿命极高。

;;2．超精密加工方法和加工机理

在传统加工方法的技术和工艺体系下，通过对设备和工艺的完善，制造精度仅能得到有限的提升，研究采用新技术和新机理的非传统加工方法才是实现精密、超精密加工的关键所在。

3．被加工材料

为了实现精密、超精密加工，对被加工材料有非常严格的要求，只有符合要求的被加工材料才能通过精密和超精密加工达到预期精度。因此，研究可以实现精密、超精密加工的材料以及相关的材料处理技术也是精密和超精密加工得以应用须解决的关键问题。

4．超精密测量技术

超精密加工的顺利开展必须具备相应的检测技术，形成加工和检测一体化。目前超精密加工的检测方法有三种方式：离线检测、在位检测和在线检测。;5．超精密加工工作环境

加工环境条件的极微小变化都可能影响加工精度，使超精密加工达不到预期目的，超精密加工必须在超稳定的加工环境条件下进行。为了适应精密和超精密加工要求，达到微米甚至纳米级加工精度，必须对超精密加工的工作环境加以严格控制，包括空气环境、热环境、振动环境以及电磁环境等。;（1）环境温度变化的影响

在超精密加工中，环境温度变化