精益生产培训课件PPT6.pptxVIP

精益生产培训课件PPT6

精益生产概述价值流分析与改善现场管理与5S实践TPM全员设备维护推进方法标准作业与持续改进精益供应链与物流管理优化总结回顾与展望未来发展趋势contents目录

01精益生产概述

精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，其核心思想是通过消除浪费、提高效率来降低成本、提升质量。起源随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为一种主流的制造管理哲学。发展精益生产起源与发展

精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时间、人力、物力等方面的浪费。消除浪费提高效率持续改进通过优化生产流程、提高设备利用率、减少不良品率等手段，提高生产效率，降低成本。精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断改善和优化生产过程，实现持续改进和不断提升。030201精益生产核心思想

生产流程优化设备管理质量管理员工培训精益生产在企业中应过对生产流程进行详细分析，找出瓶颈和浪费环节，进行优化和改进，提高生产效率。通过加强设备维护和保养，提高设备利用率和稳定性，减少故障停机时间。通过强化质量意识、提高检验标准和加强过程控制等手段，提高产品质量水平。通过培训和教育，提高员工技能和素质，增强员工参与改进活动的积极性和能力。

02价值流分析与改善

01确定产品族和生产流程选择要分析的产品族，明确其生产流程，包括从原材料到成品的所有环节。02收集数据收集各环节的生产数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。03绘制价值流现状图根据收集的数据，绘制价值流现状图，展示生产过程中的物流、信息流和价值流。04分析浪费在价值流现状图中识别浪费，如等待、运输、不良品等，并分析其原因。05制定改善计划针对识别出的浪费，制定改善计划，明确改善目标和措施。06绘制未来价值流图根据改善计划，绘制未来价值流图，展示改善后的生产流程和价值流。价值流图绘制方法及步骤

识别浪费01通过价值流图分析，识别生产过程中的浪费，如过度生产、库存堆积、不良品等。消除浪费策略02针对不同类型的浪费，制定相应的消除策略。例如，通过优化生产计划和调度，减少过度生产和库存堆积；通过提高设备维护水平和员工技能，降低不良品率。持续改进03建立持续改进机制，不断识别新的浪费并制定相应的消除策略，实现生产过程的持续优化。识别浪费与消除浪费策略

价值流改善案例分享案例一某企业通过价值流分析发现生产线存在严重的等待浪费，通过优化生产计划和调度，实现了生产线平衡，提高了设备利用率和生产效率。案例二某企业在价值流分析中发现原材料库存过高，通过改进采购策略和供应商管理，降低了原材料库存水平，减少了资金占用和仓储成本。案例三某企业针对价值流图中的不良品浪费，通过加强员工培训和技能提升，提高了产品质量水平，减少了不良品率和返工成本。

03现场管理与5S实践

现场管理重要性及目标设定现场管理是企业提高生产效率、降低成本、提升产品品质的关键环节。设定明确、可量化的现场管理目标，如提高设备综合效率、降低在制品库存等。通过现场管理，实现生产现场的整洁、有序、高效，营造良好的工作氛围。

0102整理（Seiri）清除现场不需要的物品，保持工作场所整洁。整顿（Seiton）将需要的物品按照规定的位置和方法摆放整齐，方便取用。清扫（Seiso）保持工作场所的清洁卫生，防止污染和故障。清洁（Seiketsu）维持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。素养（Shitsuke）提高员工素质，养成良好习惯，营造积极向上的企业文化。0304055S原则在现场管理中应用

010204现场目视化管理和看板管理技巧利用目视化管理工具，如标识牌、警示灯等，直观显示生产现场的状态和问题。采用看板管理，实现生产计划的透明化和可视化，提高生产协同效率。通过数据分析，及时发现并解决生产过程中的瓶颈和问题。利用现代技术手段，如物联网、大数据等，提升现场管理的智能化水平。03

04TPM全员设备维护推进方法

全员参与，持续改进，实现设备综合效率最大化。降低设备故障率，提高设备综合效率，减少维修成本，提升产品品质。TPM理念和目标设定目标理念

初期清扫对设备进行彻底清扫，检查并处理存在的问题。污染源和困难部位对策针对清扫过程中发现的问题，制定相应的对策措施。设备自主保全和计划保全实施步骤

根据设备特性和使用要求，制定自主保全基准。制定自主保全基准对设备进行全面的检查，确保设备状态良好。总点检按照自主保全基准进行点检，及时发现问题并处理。自主点检设备自主保全和计划保全实施步骤

设备劣化分析对设备劣化原因进行深入分析，制定相应的对策措施。故障模式及影响分析（FMEA）对设备可能出现的故障模式进行分析，评估其影响程度，制定相应的预防措施。设备自主保全和计划保全实施步骤

设备自