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3．辅助基准的选择在大批量生产中，按基准统一原则，采用顶面R及两个销孔（一面两孔）作定位基面。这种定位方式，加工时箱体口朝下安装。这时中间导向支承架可以紧固在夹具体上，解决了挂架方式的问题，工件装卸方便，易于实现加工自动化。其不足之处是存在基准不重合误差，且加工过程不易观察。12.2机械加工工艺规程设计四、加工工艺路线的拟定1．表面加工方法的选择零件上的每种表面都有许多加工方法，在保证零件各表面所要求的加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能选择与经济加工精度和表面粗糙度相适应的加工方法。表面加工方法的选择，还要考虑以下几方面的因素：（1）工件材料的性质要根据工件的材料及其性能，选择合适的加工方法。（2）工件的结构形状和尺寸根据工件的尺寸大小和结构形状特征选择合适的加工方法和装备。（3）生产类型根据生产纲领的不同，选择不同技术水平和自动化程度的加工方法。（4）具体生产条件同一种表面可以有多种不同的加工方法完成加工，但就生产的具体条件而言，其中必有一种加工方法是最合适的。必须结合具体的生产条件，选择相应的加工方法，并注意利用现代制造网络的条件，充分考虑利用新工艺、新技术的可能性。12.2机械加工工艺规程设计2．加工阶段的划分（1）粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。（2）半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。（3）精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。（4）光整加工阶段对于质量要求很高（IT6级以上，表面粗糙度为Ra0.2μm以下）的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值；但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。12.2机械加工工艺规程设计3．加工顺序的安排（1）机械加工顺序的安排原则①基面先行选作精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。②先主后次零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面的加工可适当穿插在主要表面加工工序之间进行。③先粗后精通过划分加工阶段，各个表面先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。从而逐步提高表面的加工精度与表面质量。④先面后孔对于箱体、支架等类零件，因其平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，一般先加工平面再加工孔。12.2机械加工工艺规程设计（2）热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件的材料及热处理的目的。预备热处理的目的是改善材料的切削加工性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力；调质一般安排在粗加工与半精加工之间进行，为最终热处理作组织准备；时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐、美观等。淬火及渗碳淬火（淬火后应回火）、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前；表面装饰性镀层、发蓝处理应安排在机械加工完毕后进行。（3）辅助工序的安排辅助工序主要包括检验、清洗、去毛刺，去磁、倒棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、粗加工结束以后，精加工开始以前、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。12.2机械加工工艺规程设计4．工序的集中与分散在选定了零件上各个表面的加工方法及其加工顺序以后，制定工艺路线可以采用两种不同的原则：一种是工序集中的原则，即使每个工序中包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少；另一种是工序分散的原则，其含义与之相反。工序集中与分散各有不同的特点。5．主轴箱加工工艺路线分析12.2机械加工工艺规程设计12.2机械加工工艺规程设计12.2机械加工工艺规程设计5．主轴箱加工工艺路线分析主要表面的加工方法：主轴箱的主要表面为安装基面、结合面的平面和各种轴的支承孔。平面的加工主要采用刨削和铣削方法，在小批量生产时，可采用刨削或在普通铣床上铣削。在大批量生产时，则采用生产率较高的组合铣削。当精度要求高时，多采用组合平面磨削。箱