金属容器结构设计.ppt

第三节拉深原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。

日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅;方形零件：如饭盒，汽车油箱;复杂零件：如汽车覆盖件。拉深模特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。不变薄拉深拉深变薄拉深010203040506用座标网格试验法分析拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。一、拉深的变形过程拉深变形过程拉深的网格试验拉深模结构图１-模柄２-上模座３-凸模固定板４-弹簧５-压边圈６-定位板７-凹模８-下模座９-卸料螺钉10-凸模拉深件类型轴对称旋转体拉深件盒形件不对称拉深件凸缘变形区的起皱筒壁的拉裂拉深时各部分应力及应变的变化

A区：在凸模压力下，承受径向和切向相等（σ1=σ2）的拉应力，厚度几乎不变，受力最均匀，变形最小；

B区：受单向拉应力，纵向伸长，厚度略减薄，因为材料已被拉入筒形；

C区：逐渐被拉入凹模，由扇形该为矩形，

径向由于凸模作用，材料受拉应力—径向拉伸，

切向由于扇—矩，材料受压应力—切向压缩，

厚度方向，由于压边圈，受到压应力（由于小于切向压应力）—厚度略增加（起皱）

D区：除受径向拉应力和切向应力外，在厚度方向还受凹模圆角的压力，并且有弯曲变形，应力应变情况汇报非常复杂，厚度增加；

E区：受径向和切向拉应力，在厚度方面受凸模的压力，且材料受弯曲变形、变薄最严重，也是最危险，设计时主要精力放在此。

二、各种拉深现象

由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：

1．起皱：

A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱。起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度。

B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.记住一个概念：变厚部分易起皱，变薄部分容易开裂不用压边圈来拉深，容易起皱；一次拉深得太厉害，在E部容易拉裂，这也是拉深工艺最经常遇到的难题。起皱的影响因素:

相对厚度:t/D

其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径

判断是否起皱的条件:d=2Zt,d——工件直径.

拉深变形程度的大小变形的不均匀：

拉深时材料各部分厚度都发生变化，而且变化是不均匀的。凸缘外边缘材料厚度变化最大，拉深件成形后，拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄，而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小，而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用，在整个拉深中一直受到拉应力作用，造成此处变薄最大。

所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分，我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面。

拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用，当传力区的径向拉应力超出材料极限，便出现拉破现象。拉深件的壁厚和硬度的变化材料硬化不均匀01拉深后材料发生塑性变形，引起材料的冷作硬化。01由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象。01拉深系数m是以拉深后的直径d与拉深前的坯料D（工序件dn）直径之比表示。拉深系数与极限拉深系数拉深系数的定义第一次拉深系数：第一次拉深系数：第n次拉深系数：拉深系数m表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。m愈小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。拉深件的总拉深系数等于各次拉深系数的乘积，即如果m取得过小，会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。极限拉深系数［m］在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数。从工艺的角度来看，［m］越小越有利于减少工序数。圆筒形件拉深系数

三、圆筒形件拉深系