能减排问题交流B.pptVIP

*目录一、炼油能耗现状二、炼油用能存在的问题三、炼油节能的几点思考1分离精度不够，柴、蜡油和蜡、渣油组份重叠。常压拔出率不足，增加了减压负荷；减压拔出率不足，蜡油切割点低于国际水平的565℃。2换热网络不优化，换热终温低(个别只有252℃)3没有换热器在线清洗措施，后期换热终温下降4低温余热没有利用，VGO、VR出装置温度偏低5燃料硫含量高，加热炉效率偏低，燃料消耗高6机泵选型不合理，扬程过剩，调节阀节流严重二、炼油用能存在问题－常减压装置运行原料选择偏重，当前应走原料加氢处理，降低残炭和产品加氢1生焦率高，烟气余热锅炉排烟温度高2低温余热利用不充分，气分还在用大量蒸汽3反－再、烟机系统工艺用汽不优化4分馏塔采用冷回流操作、气压机反飞动流量过大增加了气压机耗能5MIP、FDFCC改造后吸收稳定、气分不配套6主风回路压降大：管件、流程、特阀选择7二、炼油用能存在问题－催化装置运行0102030405生焦周期比较长循环比高（工艺流程不完善、操作指导思想偏于保守）辐射进料泵扬程过剩加热炉效率低，燃料单耗高低温余热没有充分利用二、炼油用能存在问题－焦化装置运行二、炼油用能存在问题－加氢裂化装置运行没有用液力透平回收高压液体能量加热炉效率低循环氢纯度控制不完善，增加了运行能耗。由于部分装置没有循环氢脱硫设施，循环氢纯度下降，操作上采用直接排放的方式来控制循环氢纯度，增大了氢气消耗，增加了制氢能耗原料泵扬程过剩2制氢原料气体化5主要设备运行不优化3氢气成本较高6PSA氢气收率偏低1氢气系统的运行和管理不优化4氢气管网的设计二、炼油用能存在问题－氢气管理01部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用02蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失03蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向04输水器管理不善，蒸汽消耗增加05排凝点的设置不合理06伴热蒸汽的管理需要优化07乏汽排放08减温减压二、炼油用能存在问题－蒸汽管理低压蒸汽管网不完善有的企业虽然有0.3～0.5MPa蒸汽管网，但是存在盲区，尤其是装置位置偏远，利用起来比较难。1.0MPa直接补取暖水，造成能级损失：相当于凝结水变成了污水汽提的净化水，吨能耗损失9.2kgEO/t。直接补蒸汽替代蒸汽重沸器作热源。个别企业不设重沸器用1.0MPa蒸汽补入污水汽提塔。0102污水汽提的蒸汽单耗水平不一由于操作习惯和原始设计的因素影响，气体脱硫单元的溶剂再生蒸汽消耗存在不同程度的过剩现象。希望个单位要进一步优化操作运行，督促有关部门严格设计计算，采用先进的技术，为降低能耗提供一个可靠的依据。单塔汽提的蒸汽单耗平均150kg/t，最低只有120kg/t，采用冷却器增加副线的方法，根据不同用户控制不同的净化水温度：常减压电脱盐注水可以把温度控制在80℃左右；排水温度应控制在50℃以下。乙醇胺溶剂再生蒸汽消耗过剩部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用01蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失02随意设置，造成水没有真正排出，系统压力降增大；提前设置排凝点，起不到输水的作用。以大量排蒸汽代替排凝，用来保证用汽安全，尤其是大型机组输水器管理不善，蒸汽消耗增加。排凝点的设置不合理。输水失效，输水器变成了输汽器；输水器堵塞严重，经常处理，严重时取消输水器；以换代修，增加了成本。不分冬夏，伴热蒸汽都投用；夏季只有酸性气、沥青需要伴热，其余介质基本不需要伴热。高温热油可以通过提高出装置温度，减少伴热蒸汽的投用。伴热蒸汽的管理需要优化。在关联交易计算中，应该按照实际价值定价，品质越高价格越高。但是个别企业存在价格倒挂的问题，在生产运行中造成误导，中压蒸汽价格低但是消耗的燃料总数要大得多。不论是什么原因，价值取向不能违背客观规律，否则就造成能源消耗的增加。蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向010201循环水没有串级使用，温升较低相关阀门管理不到位水质管理不到位，易结垢二、炼油用能存在问题－循环水催化油浆等燃料油资源利用不充分燃料气中液化气组分含量高高附加值组份低用采用石脑油制氢，而用干气作为电站或锅炉燃料燃料气和制氢原料不优化存在问题二、炼油用能存在问题－燃料平衡节能规划的编制重油系统优化轻烃系统优化氢气系统优化能量系统优化蒸汽优化节水减排节能指标体系节能技术支撑节能管理与节能培训三、节能减排的几点思考缺乏编制节能规划，头痛医头，脚痛医脚01节能项目前后重叠，降低了投资效率02热源热阱没有统一考虑，降低能源利用效率03初步设计没有考虑用能总体规化和优化