项目三轮廓加工.ppt

任务一【任务实施】*★加工准备★工件检验★检测评分★任务反馈加工准备任务一【任务实施】*材料准备01设备准备02量具与刀具03识读零件图04工艺分析05程序编制06任务一【任务实施】*长度尺寸测量圆弧的测量表面粗糙度的测量工件检验检测评分任务反馈——造成尺寸精度降低的常见原因任务一【拓展训练】*试简要叙述刀具半径补偿的过程。采用刀具半径补偿编程时，应注意哪些问题？试采用刀具半径补偿指令编写任务二内轮廓铣削*任务实施知识准备技能目标任务描述拓展训练任务二【任务描述】图示零件，为封闭内轮廓。因此，如何进行刀具的Z向进给是加工本工件的关键。另外，对于侧面轮廓，需将工件竖起来重新装夹校正后再进行加工。该零件的毛坯为100mm×100mm×20mm的45钢。任务二【技能目标】*掌握内轮廓铣削的编程方法掌握内轮廓铣削时刀具的进刀方式掌握内轮廓铣削的加工工艺的设计方法010302任务二【知识准备】*一内轮廓的加工工艺二螺旋类加工三子程序任务二【知识准备】*内轮廓的加工工艺加工内轮廓时的Z向进刀方式垂直切深进刀在工艺孔中进刀三轴联动斜线进刀三轴联动螺旋线进刀任务二【知识准备】*平面切削任务二【知识准备】*螺旋类加工任务二【知识准备】*图示螺旋槽由两个螺旋面组成，前半圆AmB为左旋螺旋面，后半圆AnB右旋螺旋面。螺旋槽最深处为A点，最浅处为B点。要求用φ8mm的立铣刀进行加工该螺旋槽，编制数控加工程序。刀具半径补偿号为D01，长度补偿号为D01。任务二【任务实施】*●●●●加工准备能熟练运用刀具半径补偿进行编程了解数控铣削加工阶段的划分方法编写加工程序任务二【任务实施】*◆加工准备1.选择数控机床本任务选用的机床为TK7650型SIEMENS802D系统数控铣床。2.选择刀具及切削用量加工本任务工件时，选择如图3.58所示键槽铣刀(Z向垂直进刀)或立铣刀(Z向螺旋线进刀)进行加工，根据内轮廓的形状，选择刀具直径为φ16mm。切削用量推荐值如下：主轴转速n=500～700r/min；XY平面内进给速度取f=100～200mm/min，Z向进给速度取f=50～100mm/min；背吃刀量的取值等于型腔高度，取ap=8mm。编写加工程序任务二【任务实施】*分析基点坐标设计加工路线编制加工程序任务二【任务实施】*◆任务反馈——轮廓加工精度及误差分析轮廓铣削精度主要包括尺寸精度、形状和位置精度及表面粗糙度。数控铣削加工过程中产生精度降低的原因是多方面的，在实际加工过程中，造成形状和位置精度降低的常见原因见表3.20，造成表面粗糙度降低的常见原因见表3.21。表3.20数控铣形位精度误差降低原因分析影响因素序号产生原因装夹与校正1工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动2夹紧力过大，产生弹性变形，切削完成后变形恢复3工件校正不正确，造成加工面与基准面不平行或不垂直刀具4刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动5对刀不正确，产生位置精度误差加工6背吃刀量过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形9切削用量选择不当，导致切削力过大，而产生工件变形工艺系统10夹具装夹找正不正确(如本任务中钳口找正不正确)11机床几何误差12工件定位不正确或夹具与定位元件制造误差任务二【任务实施】*表3.21表面粗糙度影响因素分析影响因素序号产生原因装夹与校正1工件装夹不牢固，加工过程中产生振动刀具3刀具磨损后没有及时修磨4刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动5主偏角、副偏角及刀尖圆弧半径选择不当加工6进给量选择过大，残留面积高度增高7切削速度选择不合理，产生积屑瘤8背吃刀量(精加工余量)选择过大或过小9Z向分层切深后没有进行精加工，留有接刀痕迹切削液选择不当或使用不当加工过程中刀具停顿加工工艺10工件材料热处理不当或热处理工艺按排不合理11采用不适当的进给路线，精加工应采用逆铣任务二【拓展训练】*采用立铣刀加工内轮廓时，如何进行Z向进刀？加工如图3.60所示工件，毛坯尺寸为90mm×80mm×15mm，试编写该零件的数控铣床加工程序任务三复合轮廓的加工*任务实施知识准备技能目标任务描述拓展训练*************项目三轮廓加工项目三轮廓加工典型平面