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钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施--第1页

一穿轧制存在的质量问题

1、毛管外径偏大或偏小

原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶

头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大

改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头

直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能

轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。

2、壁厚严重不均

原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调

整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩

动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械

中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧

制大规格钢管时产生滑动现象；

改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一

致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心

线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊

在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载

时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要

求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械

中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。⑧调整

到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予

以报废。

3、头尾外径不一致(头大尾小)

原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中

抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延

伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，

使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小

改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在

辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变

形同步。

4、头尾壁厚不一致

原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②定心辊没抱好顶杆，顶头

跳动严重③管坯咬入中一架定心辊打开过早

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改进措施：保证炉温钢温一致才出钢；调整好定心辊抱住顶杆；严格操作，

不提前打开一架定心辊。

5、毛管未穿透，尾部呈三角形

原因：顶头位置太后；导板松动或脱落；轧辊出口锥磨光，摩擦力减少；毛

管尾部在三个轧辊出口锥处打滑；

改进措施：调整合适的导板距；固定导板，防止松动；打磨轧辊出口锥，增

加磨擦力；顶头位置靠后，无法穿透，毛管尾部无法抛出，在轧辊间打滑，调整

合适的顶头位置；

6、毛管扭曲或超长扭曲

原因：定心辊小开位置调整不当，毛管在运转过程中受到定心辊的阻力造成；

顶头伸入量过前导致毛管超长尾部无法抛出穿孔机将毛管旋扭；辊距过小，导板

距过大，椭园度大。

改进措施：将定心辊的小开位置调整到合适的位置；保持合适的顶头伸入量；

选择合适的椭园系数。

7、毛管内折

原因：孔腔内折—穿孔机调整不当而使变形区椭园度过大或顶头伸入不够，

这样导致管坯在变形中产生内部撕裂形成孔腔，在经辗轧后即形成孔腔内折；

定心内折—定心头不园滑、有尖棱或定心孔底部有尖锐、有棱边，在穿孔后

便产生内折；

加热内折—加热温度过高会引起管坯过热，而温度过低则造成管坯塑性降

低，这样在穿孔时管坯易形成孔腔而产生内折；

顶头磨损严重在穿孔过程中产生内折。

改进措施：正确调整穿孔机，合理的选择顶头前管坯直径压下率；定心孔应

园滑；按钢种规定的加热制度加热管坯，防止温度过高或过低，并力求加热温度

的均匀性；设计比较合理的顶头形状，使金属的变形分布均匀，不使用严重变形

的顶头。

8、毛管外折

原因：坯料在运送或运转过程中受伤；轧