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马钢板坯连铸表面夹杂与裂纹的分析及预防措施

李博知(马鞍山钢铁集团公司技术中心，安徽马鞍山243000)

摘要：针对马钢板坯连铸生产过程中出现的表面夹杂与裂纹进行分析研究，提出了改进措施。

关键词：连铸坯；表面夹杂；表面裂纹

中图分类号：TF777文献标识码：A文章编号：1001—1447(2005)01—0048—04

1前言

连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯质量的重要缺陷。夹杂与裂纹的出现，轻者要进行表面精整，

重者会导致大宗废品的出现，既影响了铸机的生产，又影响了铸坯的质量，增加了企业的成本。本文就马

钢第一炼钢厂板坯(220mmx1300mm)生产中出现的表面夹杂和表面裂纹问题，从多角度分析研究其产

生的原因，并提出减少夹杂与裂纹的措施，为板坯连铸生产提高参考。

2夹杂来源和形成机理分析

马钢第一炼钢厂板坯夹杂主要有两种类型：Ⅰ类为块状分布呈黄或白色；Ⅱ类为连续分布呈青色。通过

电镜扫描分析发现：Ⅰ类夹杂是因耐火材料成块脱落而造成的，这种夹杂的结晶与上水口砖及某种耐火泥

的结晶基本相同。因此，可以推断Ⅰ类夹杂的来源主要是结晶器上口与其护板之间抹的耐火泥和石英下水

口成块脱落。这是因为在成分、颜色、岩相结构3方面与夹杂基本相同。在Ⅱ类夹杂的基体中有大小不等

的结晶相α—A120，颗粒。而α—A12O3（23下标）有来源于脱氧产物的特征。夹杂中还有SiO2，

SiO2（2下标）为石英下水口的熔融状态。因此，可以推断Ⅱ类型夹杂的来源是石英下水口吸附A12O3

（23下标）后的产物。形成机理是，A12O3（23下标）容易在石英质水口壁上附集。由于水口砖质的

不均匀性及钢流冲刷的作用，A12O3（23下标）被吸附的结果会演变成凸起状颗粒。随其与基体结合面

的减小，钢流冲刷及颗粒的增大，最后脱离石英水口而进入结晶器内。以A12O3（23下标），和SiQ2

（2下标）为主要组成的夹杂物因其熔点高，在保护渣中不易被熔融吸附。当它存在于结晶器四壁的钢液

弯月面处时，若操作稍有不慎，这种颗粒状夹杂物就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂。

3减少夹杂的解决办法

3．1改善钢水质量

炉后挡渣、吹氩、红包、保温；硅铝铁脱氧；提高钢中终点w(C)。

3．2耐材选优，改进品质

可以用铝碳水口取代石英下水口等。

3．3稳定操作

稳定温度、液面、拉速，扩大中间包容量，缩短钢水衔接时间等。

4裂纹的成因及预防措施

4．1表面裂纹的成因与预防措施

连铸坯产生裂纹的主要原因是初生坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方应力集中，当应力超过坯壳的抗拉

强度时就产生裂纹，在微裂纹形成后在外部因素的作用下造成凝固壳局部过热，导致纵裂的扩展。外部因

素包括工艺操作和在线设备的各个环节，如保护渣的行为、结晶器的传热状况、振动条件及锥度，二次冷

却制度、二次冷却设备的布置及状态、工人操作水平的高低等等。这些都会导致纵裂的形成和发展。纵裂

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一般在结晶器内部形成初形，到出结晶器，在二冷区内开始扩展长大，最后形成明显的纵裂纹，甚至发生

漏钢事件。从马钢第一炼钢厂板坯生产情况来看，纵裂大致可分为两类：一类为粗长的纵裂纹，主要分布

在板面的中部；另一类为细小的纵裂纹，主要分布在板面的边部，呈线状。

4．1．1表面纵裂的成因和预防

表面纵裂发生在平行于拉坯方向上，其位