化工生产开车前安全检查表.docxVIP

PAGE

1-

化工生产开车前安全检查表

一、设备设施检查

(1)对所有化工生产设备进行全面的检查，包括反应釜、管道、阀门、泵等关键设备，确保其运行状态良好，无泄漏、腐蚀、磨损等问题。检查设备是否按照设计要求进行安装，固定是否牢固，是否存在松动现象。对于高温、高压设备，要特别注意其密封性能，确保在高温高压环境下不会发生泄漏事故。

(2)检查设备附件，如安全阀、压力表、温度计等仪表是否完好，指示是否准确，是否存在损坏或失灵的情况。对于易损件，如密封垫、滤网等，应检查其是否齐全，如有损坏应及时更换。同时，对设备的润滑系统进行检查，确保润滑良好，减少设备磨损，延长设备使用寿命。

(3)对设备基础进行检查，确保其稳固，无沉降、开裂等现象。对于大型设备，如压缩机、反应釜等，要检查其基础螺栓的紧固情况，防止设备在运行过程中发生位移。此外，对设备周围的环境进行检查，确保无障碍物，通道畅通，便于设备操作和维护。对于设备的安全防护装置，如安全联锁、紧急切断阀等，要确保其功能正常，能够在紧急情况下迅速切断危险源。

二、工艺条件检查

(1)检查生产线的工艺参数是否符合设计要求，如温度、压力、流量等关键参数。例如，对于合成氨生产，反应温度应控制在450-500℃，压力为10-15MPa，若超出此范围，可能导致催化剂失活或设备损坏。以某化工厂为例，因温度控制不当导致催化剂活性下降，年产量损失达20%。

(2)核实原料的纯度和质量，确保其符合生产工艺要求。例如，在制药生产中，原料纯度要求达到99.9%，若低于此标准，将影响产品质量和患者用药安全。某制药企业因原料纯度不足，导致产品不合格，召回率高达30%。

(3)检查生产工艺流程是否顺畅，各环节是否存在瓶颈。例如，在石油化工生产中，若原料输送管道堵塞，将导致生产中断。某炼油厂因输送管道堵塞，导致停产一天，损失约500万元。同时，检查设备运行状态，确保其稳定运行，避免因设备故障导致生产事故。

三、电气仪表检查

(1)对电气设备进行全面检查，包括变压器、配电柜、电缆等，确保其绝缘性能良好，无破损、老化现象。检查设备的接地系统，确保接地电阻符合标准，以防止漏电事故。例如，某化工厂在电气设备检查中发现接地电阻超标，及时整改后有效避免了触电事故。

(2)检查仪表系统，包括压力表、温度计、流量计等，确保其读数准确，无误差。对于关键仪表，如安全联锁仪表，要重点检查其功能是否正常，是否能及时发出警报。例如，在一次设备检修中，发现流量计读数误差超过规定范围，及时更换后确保了生产过程的稳定。

(3)检查电气控制系统，包括PLC、DCS等，确保其编程正确，逻辑清晰，能够按照工艺要求自动控制生产过程。同时，检查电气设备的保护装置，如过载保护、短路保护等，确保在异常情况下能够及时切断电源，防止设备损坏。例如，某化工厂在电气控制系统检查中发现一处短路故障，及时处理避免了设备损坏和火灾事故。

四、安全防护及应急处理检查

(1)检查安全防护设施，包括安全阀、爆破片、防火堤等，确保其完好无损，能够在紧急情况下正常发挥作用。以某化工厂为例，通过定期检查和维护，发现并更换了多件老化、损坏的安全阀，避免了因设备过压导致的爆炸事故。安全阀的更换率从过去的5%降至1%，大大降低了安全风险。

(2)针对可能发生的化学品泄漏、火灾、爆炸等紧急情况，制定并演练应急预案。例如，在某炼油厂进行的火灾应急演练中，通过模拟火灾事故，检验了消防设施的响应速度和有效性。演练结果显示，消防系统启动时间缩短至3分钟，比预期提前了2分钟，提高了应急处理效率。

(3)检查员工的安全培训和教育情况，确保所有员工都了解应急预案的操作流程，熟悉紧急疏散路线和逃生方法。在某化工企业的安全培训中，通过对200名员工的问卷调查，发现80%的员工能够熟练操作消防器材，90%的员工能够正确判断紧急情况并采取相应措施。这些数据显示，安全培训对提高员工的安全意识和应急能力起到了积极作用。同时，定期更新和补充应急物资，确保在紧急情况下能够迅速投入使用。例如，某化工厂在应急物资检查中发现部分消防器材过期，立即进行了更新，确保了应急物资的及时性和有效性。