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FMEA;上世纪60年代螺旋浆飞机进一步到喷气式飞机

70年代美国海军与国防部制定了标准

70年代后期FMEA被美国业界所以使用

1993年被三大汽车公司列入QS-9000要求文件;

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段

对构成产品的系统、子系统、零件

对构成过程的各个工序

;1)发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果;

2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;

3)将上述过程文件化；

4)它是对设计过程的完善，确保顾客满意。;潜在失效模式及后果分析与失效分析比较;

? 由负责设计(制造)的工程师/工程师小组制定。

?小组成员必需包括上、下游之有关专业人士及工程师。;在可行性阶段或之前进行

在生产用工装到位之前

考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序;初始

FMEA;

PFMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，

但也可以是后续的或下一制造或裝配工序，

以及服务工作。;1)系统FMEA

只聚焦于系统本身，假定过程是完美的

?系统设计要求

?系统性能

?系统间的交互作用

?顾客使用条件下的系统性能

?子系统

?部件或零件

?原材料;2)设计FMEA

只聚焦于产品本身，假定过程是完美的

?系统

?子系统

?部件或零件

?原材料

;3)过程FMEA

只聚焦于制造过程，假定DFMEA输出是完美的

?考虑现有的过程流程，而不是期望的

?过程步骤

?设备

?工装

?操作者

?材料

?制造方法和程序

?环境因素;4)服务FMEA

只聚焦于服务过程

?过程流程

?过程步骤

?设备

?工装

?操作者

?材料

?服务方法和程序;1）选择要研究的过程步骤或设计功能

2）对所关心的领域进行头脑风暴

3）将各种意见按失效模式和起因进行分类

4）选择要研究的失效模式

5）在FMEA表格上填充相关信息;---过程流程图；过程特性矩阵表；

---动作风险分析；

---现有类似过程FMEA资料

---现有的类似的过程FMA资料

---特殊过程特性明细表

---工程规范

---设计FMEA;FMEA编号

项目

过程责任者

编制

年型/车型

关键日期

FMEA日期

核心小组;;?简要描述被分析的过程/工序

?如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序，

则这些工序单独列出;;是指过程可能发生的不满足过程功能要求或过程设计

意图的问题的表现形式。

是对具体工序不符合要求的描述

对应特定工序列出每一个失效模式

容易产生误操作的问题也是考虑的范围

由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足;过程失效模式的两种类型

不能完成规定的功能

产生了非期望功能;典型的失效模式

变脏 变形

粘合 扭曲

起泡 短路

脆化 断路

损坏 太大

侵蚀 太紧

断裂 粗糙

变形 桥接

;;是指该失效模式能带来的对顾客的影响。

?失效模式的后果还包括对过程本身有关组成的影响

（如对操作者与设备，对环境的影响）

?描述失效的后果，应采用表达顾客关注和感受的词汇

－操作者眼睛受伤害

－零件破损将机器损坏

－外观不良，无法装配;站在顾客的角度来描述失效后果

对最终顾客来说失效后果应一律用产品或系统的性能来描述

－噪声 －振动－工作不正常

－停止工作 －工作不稳定－操作力过大

－异味 －性能衰退－外观不良

－褪色

对下一道工序或下游工序的后果应使用过程、工序的性能术语来描述

－无法紧固 －无法加工－无法装配

－无法对中 －外观不良－无法平衡

－危害操作人 －损坏设备

;;是失效模式发生时对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。

严重度仅适用于失效的后果

当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数。

;Severity;;重要程度分级

关键项目：与安全有关

控制项目：与法律法规要求有关

重要项目：对产品或设计功能很重要;;失效原因/机理是指使失效模式发生的原因

考虑失效原因时应考虑：

输入资源是正确的情况下可能的原因

输入资源不正确的情况下可能的原因

上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效起因；下一道工序的失效模式可能是上一道工序失产模式的后果。

误操作（人的误操作，机器的误