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一、影响压铸件质量的主要工艺参数;1、温度

金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。

;（1）模具温度

①模具工作温度的作用

避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型

因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂

改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件

避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命

;②模温设定

为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。

为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的效率，模具工作温度不能太高。

模温设定200±30°C;（2）金属液温度

①浇注温度的作用及影响

提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。;低的浇注温度会降低金属液的流动性，但可采用增大排气槽深度来改善排气条件；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在质量提高，减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。;②浇注温度的设定

AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定645°C，实际温度645±15°C。

AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据实际成型情况适当提高。;2、速度

冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。

（1）冲头速度

Ⅰ冲头速度的作用

①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。;②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。

③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致密。

;Ⅱ影响冲头速度的因素

①压力变化

②冲头与鹅颈的配合状态

③活塞与压射缸的配合状态

④蓄能器内气体与液体体积比的变化

;（2）内浇口速度

金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内??口速度，也称填充速度。

压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下，内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大，在填充过程中型腔的冲击压力就越大，越有利于成型。;过高的速度将产生不利影响

气体不能充分逸出而形成气泡。

金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上，不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。

产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。

冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命;速度设定

一速2000±500MM/S

二速4000±2000MM/S

切换位置20±10MM;3、压力

压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油，并通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动金属液填充入模具型腔中。;系统压力14MPa

压射压力氮气压力11.2MPa

增压时间即保压，从二速结束开始计算，2.0±1.5S;二、常见压铸缺陷及对策;1、压铸缺陷的分类及特征;（2）外观缺陷

①欠铸成型过程中出现填充不完整的部位

②流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹

③冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝隙

④裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂

⑤收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷

⑥气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷

⑦擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹;⑧粘附物痕迹（粘模）由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙

⑨网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕

⑩模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉（尤其在浇口附近）

11针孔在铸件表面形成的小孔

12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤

13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔

;（3）内部缺陷

①缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞

②气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞

③疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织

④厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔;（4）材质缺陷

①硬质点铸件内部存在的高硬度的颗粒，会影响切削加工

②化学成分超差化学成分超过标准

③氧化夹杂氧化物混入铸件中;（5）其它缺陷

①理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能未达到规定标准

②气密性不良对铸件内加压时出现泄