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制造工艺详解——铸造

一、铸造工艺概述

铸造工艺，作为一种古老的金属加工方法，至今在工业生产中仍占有举足轻重的地位。其基本原理是通过将熔融金属倒入预先准备好的模具中，待金属冷却凝固后形成所需的铸件。这一过程不仅涉及金属学、材料学、热力学和流体力学等多个学科的知识，而且在实际操作中要求严格遵循一定的工艺流程和质量标准。据统计，全球每年约有20%的金属通过铸造工艺制成各类产品，其中汽车、航空航天、机械制造等行业对铸造技术的依赖尤为明显。

铸造工艺的广泛应用得益于其独特的优势。首先，铸造工艺可以生产出形状复杂、尺寸精度要求较高的铸件，这对于一些难以通过其他加工方法生产的零件尤为重要。例如，航空发动机中的涡轮叶片，其形状复杂且尺寸精度要求极高，铸造工艺正是满足这类产品制造需求的理想选择。其次，铸造工艺具有很高的材料利用率，与传统加工方法相比，可以减少材料浪费，降低生产成本。以铸铁为例，其利用率可达90%以上。

铸造工艺的发展历程可以追溯到公元前2000年左右，当时人们就已经开始使用黏土作为模具材料进行金属的铸造。随着科学技术的进步，铸造工艺经历了多次重大变革。20世纪初，随着离心铸造技术的发明，铸件的尺寸精度和表面光洁度得到了显著提高。进入21世纪，随着计算机技术的发展，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术被广泛应用于铸造工艺中，使得铸造过程更加自动化、智能化。以我国为例，近年来在高端铸件领域取得了显著成果，如大型船舶用铸件、核电设备用铸件等，这些都标志着我国铸造工艺水平的不断提升。

二、铸造工艺流程

(1)铸造工艺流程是一个复杂而精细的过程，通常包括原材料的准备、熔炼、浇注、冷却、凝固、后处理和检验等步骤。首先，原材料如金属锭、废金属等需要经过预处理，去除杂质和氧化物，确保熔炼过程的顺利进行。随后，预处理后的原材料被送入熔炉中进行熔炼，熔炼过程中需要控制温度和气氛，以确保金属的纯净度和流动性。

(2)熔炼完成后，熔融金属被倒入预先准备好的模具中，这一过程称为浇注。浇注过程中，需要精确控制浇注速度和温度，以避免产生气孔、缩孔等缺陷。浇注完成后，铸件在模具中冷却凝固，凝固过程需要根据金属的种类和模具的材料选择合适的冷却速度，以保证铸件的尺寸精度和内部质量。凝固完成后，铸件从模具中取出，进入后处理阶段。

(3)后处理阶段包括去毛刺、打磨、抛光、热处理和表面处理等步骤。去毛刺是为了去除铸件表面和内部的不规则突出部分，提高产品的外观质量。打磨和抛光则是为了提高铸件的表面光洁度，满足特定的使用要求。热处理如退火、正火、淬火等，旨在改善铸件的力学性能和组织结构。表面处理如涂装、镀层等，则用于增强铸件的耐腐蚀性、耐磨性等特性。最后，所有铸件都需要经过严格的检验，以确保其质量符合设计要求。这一流程的每一步都对铸件的质量产生着重要影响，因此，铸造工艺的每一个环节都需要严格把控。

三、铸造工艺分类及特点

(1)铸造工艺根据所用熔融金属的种类和模具材料的不同，主要分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、连续铸造等多种类型。其中，砂型铸造是最为常见的铸造方法之一，其优点在于模具制作简便、成本较低，适用于大批量生产。例如，汽车发动机的缸体和缸盖就常采用砂型铸造。据统计，全球砂型铸造市场占整个铸造市场的比例超过50%。

(2)金属型铸造相较于砂型铸造，具有更高的生产效率和尺寸精度，适用于生产复杂形状和高精度要求的铸件。例如，航空发动机中的涡轮叶片就采用金属型铸造。金属型铸造的模具寿命可达数千次，而砂型铸造的模具寿命仅为几十次。此外，金属型铸造的铸件表面光洁度和尺寸精度均优于砂型铸造，因此在航空航天、汽车等行业得到广泛应用。

(3)压力铸造是一种在高压下将熔融金属浇注到闭合模具中的铸造方法，适用于生产薄壁、形状复杂的铸件。这种方法具有生产效率高、铸件尺寸精度和表面光洁度好等优点。例如，手机、电脑等电子产品的金属外壳就常采用压力铸造。据统计，压力铸造的铸件生产效率是砂型铸造的数十倍，且铸件重量可减轻30%左右，这对于降低产品成本和减轻产品重量具有重要意义。