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运营管理_11第11章MRP与作业计划资料

一、1.MRP的基本概念与原理

(1)物料需求计划（MRP）是一种以计算机为基础的生产管理方法，它通过预测需求、计算物料需求量以及制定采购和生产计划，以确保生产过程中的物料供应及时、准确。MRP系统的核心在于其数学模型，该模型基于billsofmaterials（BOM，物料清单）和masterproductionschedules（MPS，主生产计划）来计算各种物料的净需求量。例如，某汽车制造企业需要生产一辆汽车，根据BOM，我们知道生产一辆汽车需要100个零件，而MPS显示在未来30天内需要生产1000辆汽车，因此，MRP系统会计算出在未来30天内需要生产100000个零件。

(2)MRP的基本原理可以概括为以下三个关键步骤：需求预测、物料需求计算和行动计划制定。需求预测通常基于历史销售数据、市场调研和季节性因素等，如某电子产品制造商在分析过去五年销售数据后，预测下一年将销售150万台智能手机。物料需求计算则是基于BOM和MPS，计算出每种物料的需求量。例如，如果一款手机需要5个摄像头模块，那么在计划生产150万台手机的情况下，就需要750万个摄像头模块。最后，行动计划制定包括确定采购和生产的时机，如某零部件供应商可能需要提前一个月采购原材料，以确保在需求高峰期能够及时供货。

(3)MRP系统的成功实施需要考虑多个因素。首先，BOM的准确性至关重要，因为任何错误都会导致计算出的物料需求量不准确。例如，如果某电子元件的规格错误，可能会导致生产线上出现无法使用的零件。其次，MPS的灵活性也是关键，因为市场需求的波动可能导致生产计划的频繁调整。例如，在圣诞节前，某玩具制造商可能会增加生产圣诞主题玩具的MPS，以满足市场需求。此外，MRP系统还需要与企业的其他信息系统，如企业资源规划（ERP）系统，进行集成，以确保信息共享和流程协同。以某家具制造商为例，其MRP系统与ERP系统集成后，可以实时跟踪订单状态、库存水平以及生产进度，从而提高生产效率和客户满意度。

二、2.MRP系统的组成与功能

(1)MRP系统由多个相互关联的组成部分构成，包括主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）、库存控制、采购管理以及生产调度等模块。MPS是MRP系统的核心，它根据销售预测和产品结构信息，确定生产计划。例如，某家电制造商的MPS会基于市场预测和库存水平，规划未来三个月内每种产品的生产数量。库存控制模块负责监控库存水平，确保原材料和成品的库存充足，避免缺货或过剩。采购管理则负责处理原材料和零部件的采购订单，确保按时到货。

(2)MRP系统的功能主要体现在以下几个方面。首先，它能够实现物料需求量的精确计算，通过对BOM和MPS的分析，MRP系统能够计算出每种物料的净需求量，从而指导采购和生产活动。例如，某汽车制造商使用MRP系统计算出在特定时间段内需要生产多少个发动机，并据此向供应商下订单。其次，MRP系统有助于优化库存管理，通过预测需求变化和库存水平，它可以帮助企业减少库存成本，同时确保生产线的正常运作。最后，MRP系统还支持生产调度，它能够根据生产计划调整生产顺序和资源分配，以提高生产效率和响应市场变化。

(3)此外，MRP系统还具备数据分析和报告功能，能够生成各种报表，如物料需求报表、库存状况报表和生产进度报表等。这些报表为管理层提供了决策支持，有助于监控生产过程和供应链状况。例如，某电子产品制造商通过MRP系统生成的报表，可以清晰地显示不同产品的生产进度、库存水平和销售情况，从而帮助管理层及时调整生产策略。MRP系统的这些功能共同作用，为企业提供了一个高效、透明的生产管理系统。

三、3.作业计划与MRP的关系及实施

(1)作业计划（JobScheduling）是MRP系统实施过程中的关键环节，它涉及到如何安排生产任务和资源，以确保生产效率和响应市场变化。作业计划与MRP的关系密切，因为MRP系统产生的物料需求计划需要通过作业计划来实现。例如，在汽车制造行业中，MRP系统会根据订单需求计算所需零部件的数量和时间，而作业计划则负责安排生产线上的具体生产任务，如焊接、装配等。

(2)实施作业计划时，需要考虑多个因素。首先，生产线的平衡是关键，以确保不同工序之间的产能匹配。例如，如果某个工序的产能不足以满足后续工序的需求，就需要调整作业计划，以避免生产瓶颈。其次，作业计划还需要考虑资源的可用性，包括机器、人力和原材料等。例如，在安排生产任务时，需要确保所有必需的资源都已准备好，以便按时完成生产。此外，作业计划还应考虑生产周期的优化，以减少生产时间和成本。

(3)在实施作业计划的过程中，MRP系统可以提供数据支持和决策辅助。MRP系统可以实时监控生产进度和库存状况