零缺陷培训学习课件.pptxVIP

完美;;;四个基本原则:

质量=符合要求

完全了解你的任务的全部要求

系统=预防

在你的全部工作场所采取预防活动

;

工作准则=零缺陷

?从来不认为错误是不可避免的，即使是微不足道的错误

衡量=不符合要求的代价

?知道这是做错事时支付的费用;二、零缺陷——零浪费的思想

一切不增值的活动就是浪费!(顾客角度)

;二、零缺陷——零浪费的思想

停工损失

速率损失

不合格损失;一、零缺陷前提：5S

创造干净明亮整洁有序的工作环境!

培养有激情工作向上的工作氛围和精神状态。

文明风气

做事有流程，责任明确清楚。

;二、ISO的精髓：持续改进

;三、全员参与和提案改善

改善的定义:

是否可以消除?

是否可以减少?

消除和减少带来何种现象?

为什么,有多少,怎样会变好?

;改善的目的:;改善的原则：

抱弃固有的传统的观念！

思考如何做，而不是不能做！

不找借口，从否定现有的方法开始！

不求完美，马上去做，从不花钱的开始！

多问为什么，找出问题的根源！

全员参与，众人拾柴火焰高！;四、改善的实施要素:

改善的步骤和方法：

成立改善小组

颁布提案改善制度

定期专案开会讨论和检讨，得出措施！

尝试开始，颁布改善成果和财务指标！

经验推广，改善标准化。

永无此境……;一.量产性评价和作业指导书

量产性评价的内容

样件发现是否得到有效解决?目标是否清楚?

关键特性是否清楚?

模具\夹具\设备\物料是否到位和正常?

容易出现的问题是否得预防控制?

生产/检验作业指书是否有效?

生产和检验的员工是否清楚如何操作和控制?

;作业指导书的有效性评价：

是否界定了产品的主要特性和接收要求?

是否界定了工艺流程和工艺参数和要求?

是否明确操作的具体方法和步骤和要求?

是否明确告知使用哪些工具和方法?

是否规定了监控的方法及频次和数量?

是否规定了人员资格和记录的要求?;二、过程控制、检查管理

过程（工序）能力的控制:

量化性的指标：ca\cp\cpk\ppk

定性的指标：稳定性和一致性

4M与过程审核（人员/方法/物料/设备）

PFMEA的灵活使用;??、再生材料管理、长期在库品管理

再生材料管理的要点:

再生材料的特性是否改变?（储存/生产工艺/质量）

使用的范围和要求否界定和形成作业指引?

使用前的可靠性测试做了吗?

是否进行标识,能否追溯?

废弃物进行分类和管理吗？;三、长期在库品管理

储存环境控制

库存品的先进先出

储存的位置和高度

库品的质量抽查

合理的布局（消防、积压、变形、四害）;四、4M变更、异常管理

变更前的确认和评审

文件变更

变更的标准化

变更的实施

变更前产品/物料的处置;四、4M变更、异常管理

寻找问题的根源

采取措施进行纠正和验证

提案改善或分析

财务的考虑

防错作业指引

;五、质量月报、纠正与预防

质量月报的内容:

不同类别物料的质量状态

不同外发工序的质量状态

不同工序产品的直通率状态

连续批产品的PPK状态

最终客户产品的批次合格率状态

不同产品因不同工序缺陷产生的不良率机因

;五、质量月报、纠正与预防

质量月报的内容:

质量成本的统计

重大质量事故的案例分析

质量奖惩通报

;五、质量纠正与预防

责任部门的自我检讨

质量会议的检讨

责任部门措施的实施

效果的跟踪和标准化

提案改善

;六、零缺陷抽样计划

零缺陷抽样计划的使用方法:

范围:计数型数据(单位产品的不合格数)，任何以批量抽样检验的产品均可适用。

接收准则:以AC=0为接收准则

没有放宽和加严的要求

取决于批量大小和AQL值的大小，批量大，AQL值越大，抽样成本就越小。;AQL;一、消灭浪费和缺陷的起点为产品设计

质量功能展开

公差设计

同步工程

试验设计

DFMEA

设计评审

多方论证

;二、生产线系统的管理

4M的管理

场地布置

流水线的平衡

可视化管理

作业指导书的管理

安全的管理

在制品的管理;生产现场管理的要素（5M1E）：

※人员（Man）※作业方法(Method)

※设备(Machine)※作业环境(Environment)

※物资(Material)※检测手段(Measure)

生产现场管理的目标（QCDSM）：

※品质（Quality）※安全(Safety)

※成本(Cost)※士气(Morale)

※交期(Deadline)

;※管理人员

1、发现关键问题并一抓到底

2、三心换一心（解决疾苦要热心；批评错