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统计过程控制

SPC;课程大纲：;1、控制图的起源

控制图是1924年由美国质量管理大师W.A.Shewhart（休哈特）博士发明。因其用法简单和效果显著，人人能用、到处可用，逐渐成为实施质量控制不可缺少的主要工具，当时称为(StatisticalQualityControl)。

2、SPCSQC

;二、SPC的目的;三、基本的统计概念;1、数据的种类;波动的原因：;3、基本统计量说明;控制图示例:

;（二）、控制图的目的;（三）、控制图的设计原理：;;控制图原理;“?”及“?”风险定义;“α”及“β”风险说明;（四）、控制图的种类;“n”=10~25;课堂练习：;确定控制的产品特性、

控制图类型;1、建立Xbar-R控制图的四步骤：;步骤A：;选择子组大小、频率和数据：

每组样本数：2-5；

组数要求：最少25组共100个样本；频率可参考下表：

;计算每个子组的均值和极差R：;选择控制图的刻度：;Ｂ阶段计算控制限;;;Ｃ阶段过程控制解释;控制图的判读;链：有下列现象之一即表明过程已改变：

连续7点位于平均值的一侧

连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。;控制图的判定准则：

1、基本判定准则：

当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态：

超出控制线的点

连续七点上升或下降

连续七点全在中心点之上或之下

点出现在中心线单侧较多时，如：

连续11点中有10点以上

连续14点中有12点以上

连续17点中有14点以上

连续20点中有16点以上

;2、图示判定准则：

当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。;A

B

C

C

B

A;A

B

C

C

B

A;课堂练习：;Ｄ阶段过程能力解释;D1、计算过程的标准偏差：;计算过程能力指数CP：;;过程性能指数Ppk：;重要产品特性的

过程能力要求：;课堂练习：;A、收集数据：

在计算各个子组的平均值和标准差其公式分別如下：;D、过程能力解释：;课堂练习：;A、收集数据

一般情況下，中位数图用在样本容量小于或等于10的情況，样本容量为奇数时更方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值；

将每个子组的单值描在???中一条垂直线上，圈出每个子组的中位数，将各子组的中位数用直线依次连接起来。;;

C、过程控制解释：

(X-R控制图的判定准则与X-R图一致);课堂练习：;在测量费用很大时（例如破坏性试验），或是当在任何时刻点的输出性质比较一致时（例如：化学溶液的PH值）有必要用单值而不是子组进行过程控制，在这样的情况下，子组内的变差为0。

单值控制图在检查过程变化时不如X-R图敏感；

如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心；

单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用Xbar-R。

由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变异性，直到子组数达到100个以上。

;A、收集数据

收集各组数据，计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算移动极差；

注意，尽管测量是单独抽样的，但是形成移动极差的读数个数（例如2、3或4）决定了名义样本容量n，查系数表时必须考虑该值。;;C、过程控制解释

审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特別注意。

可用单值图分析超出控制限的点，在控制限內点的分布，以及趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称的，用前面所述的用于Xbar图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号。;D、过程能力解释

与Xbar-R图一样，使用下式估计过程的标准差：

式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数，见附录《控制图的常数和公式表》。;课堂练习：;1、建立不合格品率控制图

（P-chart）的步骤：;步骤A：;A1、选择子组的容量、频率及数量;A2、计算每个子组內的不合格品率;A3、选择控制图的坐标刻度;Ｂ阶段计算控制限;;画线并标注：;Ｃ阶段过程控制用控制图解释;C1、分析数据点，找出不稳定证据;C3、重新计算控制界限;Ｄ阶段过程能力解释;D1、计算过程能力;;;不合格品数np图;B、计算