失效模式分析(FMEA)心得报告.docVIP

失效模式分析(FMEA)心得報告----報告人紀志龍

FMEA導入的步驟：

研究PROCESS/PRODUCT

BRAINSTORM可能失效模

列出每一失效模式潛在結果

Assign嚴重度分數

鑑定每一失效模式之原因

Assign發生度分數

鑑定目前偵測失效模式

Assign難檢度分數

計算RPN(先其風險評估)

10.決定失效模式優先順序

11.採取矯正行動

12.重新計算RPN

二、FMEA製作時機

1.原型樣品前

2.試產前

3.產品製程變異

4.製程不穩定/或能力不足

三、FEMA用途

是一種分析技術

認明產品設計或製程上可能不良模式

評估缺點對客戶的可能影響

認明缺點對客戶的可能影響

認明產生該不良模式之可能原因

認明有關之重要製程變數

研訂改善措施

建立預防管制方法

四、FMEA表格(上課實習內容、主要針對加油站的設立所產生的FEMA

並加以預防)

1

PRODUCT

/PROCESS

尋找加油站

尋找加油車道

確定加油種類及油量

歸零後開始加油

結帳

2

失效模式

位於偏僻地區、標示不清

車道標示不清人員引導錯誤

服務人員聽錯誤

加油種類及油量

駕駛人不清楚

車輛加油種類

油槍感應失效無法歸零

現金不足

找零錯誤

刷卡機故障

統編打錯

3

後果

油料耗盡、無法行駛

加油時間過長、開錯車道

加錯油種類

造成引擎受損

導至無法發動

油量溢出

無法加油、油量溢出

抵押東西

造顧客困擾

換另一家

無法報帳

4

嚴重度

4

2

5

4

3

5

失效原因

經營不當、駐點不佳

人員經驗不足、年久失修

精神不佳、注意力不集中

未定期校正

人員未發覺

駕駛未查覺

人員疏忽

未定期保養

6

發生度

5

1

4

3

2

7

現行管制方法

加強經理人專業能力

加強專業訓練

訂出人員考核表

導入校正週期並定期檢測

如左兩項

8

難檢度

5

4

3

3

3

9

RPN

100

8

60

36

18

10

PLAN

11

ACTION

12

嚴重度

13

發生度

14

難檢度

15

RPN

RPN直愈大表示潛在風險愈高，第10項計畫之後也是回歸到矯正行動，一直到RPN

值降到最低為止。

五、結論

課程中談到我們可以透過RPN、製定行動方案、降低失效模式；但QS-9000認證系統可能停止運作，改由ISO/TS16949替代，目前是台積電最早申請通過，未來所有汔車零件相關產業都會要求通過此認證，因此他們也建議若要申請QS-9000系統倒不如直接申請ISO/TS16949，因為ISO/TS16949是由QS-9000(APQP、SPC、MSA、PPAP、FMEA、QSA)加上生產者特定要求及歐洲VDA-VOLUMES所組成，其內容較QS-9000更完整更詳細，也由於FEMA太深還有許多地方不能詳盡敘述，可能須導入試RUN才能了解，未來公司也不排除申請ISO/TS169469，若要實際導入建議須有專案專責負責人才行。--完畢。