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FMEA培训教材

目录FMEA概述与基本原理失效模式识别与分类方法故障原因分析技术风险评估与优先排序策略控制措施制定及持续改进计划FMEA在产品设计阶段应用实践FMEA在生产过程阶段应用实践

01FMEA概述与基本原理Chapter

故障模式与影响分析（FailureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理潜在的设计或过程问题。FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空、汽车、医疗等各个行业。随着工业技术的不断发展，FMEA的应用范围和深度也不断扩展。FMEA定义发展历程FMEA定义及发展历程

FMEA的核心思想在于预防，即在产品或过程设计阶段就识别并消除潜在的故障模式，以减少后期生产和使用过程中的问题和风险。FMEA的主要目的是提高产品或过程的质量和可靠性，降低维修成本和减少故障率，同时增强客户对产品或服务的满意度。FMEA核心思想与目的目的核心思想

适用范围01FMEA适用于各种产品或过程的设计和开发阶段，包括机械、电子、软件、流程等各个领域。它可以应用于新产品或过程的开发，也可以对现有产品或过程进行改进和优化。1.定义范围02明确FMEA分析的对象和范围，包括产品或过程的组成部分、功能、环境等。2.组建团队03组建一个由多学科专家组成的团队，包括设计、制造、质量、维修等各个领域的专业人员。适用范围及实施步骤

适用范围及实施步骤3.收集信息收集与产品或过程相关的所有信息，包括设计文档、历史数据、经验教训等。4.识别故障模式通过分析历史数据、专家经验等方式，识别出所有可能的故障模式。5.评估影响对每个故障模式进行评估，确定其对产品或过程的影响程度，包括安全性、可靠性、经济性等方面。

针对每个故障模式制定相应的预防措施和纠正措施，以降低其发生的概率和影响程度。6.制定措施对实施后的效果进行跟踪和监控，确保FMEA分析的有效性和持续改进。7.跟踪监控适用范围及实施步骤

02失效模式识别与分类方法Chapter

零部件在应力作用下发生塑性变形，如轴弯曲、箱体变形等。在交变应力作用下，材料发生疲劳断裂或裂纹扩展，如曲轴疲劳断裂、齿轮齿面疲劳剥落等。由于摩擦、腐蚀等原因导致零部件尺寸减小或形状改变，如轴承磨损、密封件老化等。零部件在应力作用下发生断裂，如螺栓断裂、轴断裂等。疲劳失效磨损失效断裂失效变形失效常见失效模式介绍察法通过直接观察产品或零部件的外观、颜色、气味等变化来判断其失效模式。试验法通过模拟实际工作条件对产品或零部件进行试验，以发现其潜在的失效模式。测量法使用测量工具对产品或零部件的尺寸、形位公差等进行测量，以识别其失效模式。分析法运用专业知识和经验对产品或零部件的失效原因进行深入分析，以识别其失效模式。失效模式识别技巧

可分为破坏性失效和非破坏性失效。破坏性失效是指产品或零部件在失效时产生破坏性后果，如断裂、爆炸等；非破坏性失效是指产品或零部件在失效时不会产生破坏性后果，如磨损、泄漏等。可分为设计原因失效、制造原因失效和使用原因失效。设计原因失效是指产品设计不合理导致的失效；制造原因失效是指产品在制造过程中产生的缺陷导致的失效；使用原因失效是指产品在使用过程中由于操作不当、维护不及时等原因导致的失效。可分为安全性后果失效、经济性后果失效和功能性后果失效。安全性后果失效是指产品或零部件在失效时会对人身安全或环境安全造成威胁；经济性后果失效是指产品或零部件在失效时会导致经济损失；功能性后果失效是指产品或零部件在失效时会影响其正常功能的发挥。按失效性质分类按失效原因分类按失效后果分类失效模式分类标准

03故障原因分析技术Chapter

目的通过识别系统最不希望发生的故障状态，找出导致故障发生的全部可能原因，并确定各原因之间的逻辑关系，从而提出有效的改进措施。定义故障树分析法是一种将系统故障形成的原因由总体至部分按树枝状逐渐细化的分析方法。实施步骤定义故障状态、构建故障树、分析故障树、制定改进措施。故障树分析法（FTA）

事件树分析法是一种从初始事件开始，按事件发展的时间顺序进行逻辑推理，预测可能发生的后续事件和最终结果的分析方法。定义通过模拟事件的发展过程，找出可能导致系统失效的关键因素和薄弱环节，以便采取相应的预防措施。目的确定初始事件、构建事件树、分析事件树、制定预防措施。实施步骤事件树分析法（ETA）

因果图分析法是一种通过图形化方式表示因果关系，从而识别问题根本原因的分析方法。定义目的实施步骤通过识别问题的根本原因，提出针对性的解决方案，防止问题再次发生。确定问题、绘制因果图、分析因果关系、制定解决方案。030201因果图分析法（Cause-EffectDiagram）

04风险评