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毕业设计（论文）

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毕业设计（论文）报告

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年产5000吨高盐稀态发酵酱油工厂制曲车间设计-毕业设计

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年产5000吨高盐稀态发酵酱油工厂制曲车间设计-毕业设计

摘要：本论文针对年产5000吨高盐稀态发酵酱油工厂制曲车间进行设计。首先对酱油的生产工艺流程进行了分析，然后对制曲车间的设计进行了详细阐述，包括车间布局、设备选型、工艺参数控制等方面。通过对国内外相关研究的总结和比较，提出了适合我国实际情况的制曲车间设计方案。本设计方案在保证酱油产品质量的同时，提高了生产效率，降低了生产成本，为我国酱油产业的发展提供了有益的参考。关键词：高盐稀态发酵酱油；制曲车间；设计；生产工艺；成本控制

前言：酱油作为我国传统的调味品，具有悠久的历史和丰富的文化内涵。随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，对酱油的需求量不断增加。传统的酱油生产方式存在生产效率低、成本高、污染严重等问题，已无法满足现代工业化生产的需求。为了提高酱油生产效率，降低生产成本，保护环境，近年来，我国酱油生产企业纷纷进行技术改造，采用高盐稀态发酵技术生产酱油。本论文以年产5000吨高盐稀态发酵酱油工厂制曲车间为研究对象，对制曲车间的设计进行探讨，以期为我国酱油产业的发展提供参考。

第一章制曲车间工艺流程及设备选型

1.1高盐稀态发酵酱油生产工艺流程

1.高盐稀态发酵酱油的生产工艺流程主要包括原料处理、制曲、发酵、熟成、过滤和包装等环节。在原料处理阶段，主要采用大豆和小麦作为原料，经过筛选、浸泡、磨浆等工序，得到适合发酵的原料浆。以某大型酱油生产企业为例，其年处理大豆量达到5000吨，小麦量达到3000吨，原料处理过程中采用自动化生产线，提高了生产效率。

2.制曲阶段是酱油生产的关键环节，通过将原料浆接种上特定的微生物（如曲霉），在适宜的温度和湿度条件下进行发酵，使原料浆转化为具有独特风味的酱醅。以某企业为例，其制曲车间采用间歇式制曲工艺，制曲温度控制在30-35℃，湿度控制在75-80%，发酵周期约为7天。在此过程中，微生物产生的酶类物质能够将原料中的蛋白质、碳水化合物等转化为氨基酸、糖类等有益成分。

3.发酵完成后，将酱醅进行熟成处理，熟成过程中，酱醅中的有益成分进一步转化，酱油的品质得到提升。熟成时间根据产品种类和市场需求而定，一般为3-6个月。某知名酱油品牌在其年产5000吨的工厂中，采用恒温恒湿的熟成库，确保了酱醅在熟成过程中的品质稳定。熟成结束后，对酱醅进行过滤，去除杂质，得到清澈的酱油原液。最后，将酱油原液进行灌装、封口、包装等工序，完成酱油的生产。

1.2制曲车间的工艺流程

1.制曲车间的工艺流程首先从原料处理开始，包括原料的筛选、浸泡、磨浆等步骤。例如，某企业制曲车间每天处理大豆150吨，小麦100吨，通过自动化生产线，原料在浸泡后需达到一定的水分含量，通常为15%-18%，以确保后续磨浆过程中原料浆的稳定性。磨浆后，原料浆的细度要求达到60目以上，以保证微生物有足够的营养进行发酵。

2.接种阶段是制曲工艺中的关键环节，通常选用特定的曲霉菌株进行接种。以某企业为例，其制曲车间使用的是经过多年筛选的优良曲霉菌株，接种量占总原料浆的0.5%。接种过程中，车间内的温度和湿度需严格控制，通常温度保持在30-35℃，湿度保持在75-80%，以确保接种成功。接种后的原料浆在发酵室内静置，发酵时间一般为48-72小时，期间需定期检测发酵状态，以确保发酵效果。

3.发酵完成后，进入后熟阶段。在此阶段，发酵好的原料浆在特定的温度和湿度条件下继续熟成，以进一步优化酱油的风味和品质。以某年产5000吨酱油的工厂为例，其制曲车间的后熟过程通常在20-25℃的温度下进行，湿度控制在70-75%，熟成时间为7-10天。熟成过程中，车间会进行多次翻拌，以均匀发酵状态，并防止酱醅发生酸败。熟成结束后，车间会进行取样检测，确保酱醅的品质符合标准，然后进入下一阶段的加工流程。

1.3制曲车间的设备选型

1.制曲车间的设备选型至关重要，直接影响到生产效率和产品质量。首先，原料处理设备包括筛选机、浸泡槽、磨浆机等，这些设备需要具备高效率、低能耗的特点。以某企业为例，其制曲车间采用先进的振动筛选机，能够有效去除原料中的杂质，筛选效率达到99%以上。浸泡槽采用不锈钢材质，耐腐蚀且易于清洁，能够保证原料在浸泡过程中的卫生安全。磨浆机则选用高转速、低噪音的设备，确保原料浆的细度达到生产要求。

2.接种和发酵阶段，设备选型需考虑微生物生长的环境条件。接种设备如接种箱、接种枪等，需具备精确的接种量控制和防止交叉污染的功能。某企业的制曲车间采用自动接种系统，接种枪