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6S现场管理概述整理（Seiri）实施要点整顿（Seiton）操作指南清扫（Seiso）策略部署清洁（Seiketsu）标准制定素养（Shitsuke）提升途径安全（Safety）保障措施目录

6S现场管理概述01

6S含义整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面，以S开头简称6S。6S起源6S起源于日本，是一种以现场管理为基础，通过提升员工行为素质，强化人员安全意识和物品管理，达到提升管理水平和效率的目的的管理方法。6S定义与起源

推行要领全员参与、持续改进、以现场为中心、注重细节、标准化管理。推行技巧定点摄影、红牌作战、目视管理、标准化、看板管理等。6S推行要领及技巧

实施6S重要性提升企业形象通过6S管理，使企业现场整洁、有序，提升企业形象和竞争力。提高工作效率物品摆放有序，减少寻找时间，提高工作效率。降低生产成本减少浪费，降低生产成本，提高企业经济效益。增强员工素质培养员工自律、自我管理能力，增强员工责任感和团队合作精神。

某服务行业企业实施6S管理，客户满意度大幅提升，品牌形象更加突出。某物流企业通过6S现场管理，减少货物损坏和丢失率，提高了运输效率和服务质量。某制造企业推行6S后，生产效率提升30%以上，产品质量得到大幅改善。企业成功案例分享

整理（Seiri）实施要点02

明确何为必需品、非必需品和无用品，并据此进行筛选。制定判断基准对现场物品进行全面盘点，确保无遗漏。全面盘点对必需品进行层级分类，以便快速找到和使用。层级管理识别需要与不需要物品010203

将废弃物分为有害、无害、可回收等不同类别，进行分类收集。分类收集明确各类废弃物的处理方式，如焚烧、填埋、回收等，并确保符合环保法规。处理方式避免废弃物堆积，确保及时清理和处理。及时处理制定废弃物处理流程

划分区域对存放区域进行明确标识，以便快速找到所需物品。标识管理安全存放确保易燃、易爆、有毒等危险物品得到安全存放。根据物品类别和使用频率，合理划分存放区域。设立专门存放区域

明确检查的时间、内容、方法和标准。制定检查标准检查结果记录评估改进对每次检查结果进行详细记录，以便追踪和改进。定期对整理效果进行评估，根据评估结果进行调整和改进。定期检查与评估效果

整顿（Seiton）操作指南03

根据物品的使用频率、属性、功能等因素进行分类，以便快速找到所需物品。物品分类原则采用统一的标识系统，如颜色、标签、编号等，使物品易于识别和区分。标识方法建立物品清单，记录物品的名称、数量、位置等信息，以便进行管理和追踪。物品清单物品分类与标识方法论述

定位原则为每个物品确定固定的存放位置，使任何人都能迅速找到所需物品。定容原则根据物品的数量和大小，选择合适的容器进行存放，避免浪费空间或容器过大导致物品散落。定量原则确定每种物品的合理库存量，避免过多或过少的存储，以保持库存的平衡和稳定。定位、定容、定量原则讲解

透明化管理使用透明容器或开放式存放，使物品的情况一目了然，便于及时发现和解决问题。影子法在物品放置位置下方画出物品的轮廓或影子，以便快速找到物品放置的位置。目视管理通过标识、颜色、位置等手段，使物品的状态和数量一目了然，便于管理。可视化管理技巧应用

定期评估定期对整顿效果进行评估，发现问题及时进行改进。持续改进通过不断的试错、改进和创新，提高管理效率和物品的使用率。员工参与鼓励员工积极参与整顿工作，提出改进意见和建议，共同推动工作的持续改进。持续改善思路引入

清扫（Seiso）策略部署04

责任区域明确将生产现场划分为不同的责任区域，明确每个区域的清扫责任人和清扫周期。周期安排合理划分清扫责任区域和周期安排根据生产现场的实际情况，制定合理的清扫周期，如每日清扫、每周清扫、每月清扫等，确保每个区域都能得到及时清扫。0102

清扫工具适配根据不同区域的清扫要求和污染物种类，选择适合的清扫工具，如扫帚、拖把、吸尘器、清洗剂等。清洁剂选择选用环保、无毒、无害的清洁剂，避免对设备和产品造成污染。选用合适清扫工具和清洁剂

制定详细的设备保养计划，包括设备的定期维护、润滑、检修等，确保设备的正常运行。设备保养计划建立点检制度，对设备的关键部位进行定期检查，及时发现并处理设备故障和隐患。点检制度实施设备保养及点检制度建立

安全隐患排查定期对生产现场进行安全隐患排查，重点检查电器设备、机械传动、安全防护等方面，确保生产安全。整改措施落实针对排查出的安全隐患，制定具体的整改措施，并跟踪整改情况，确保隐患得到及时消除。安全隐患排查整改措施

清洁（Seiketsu）标准制定05

包括清洁项目、清洁方法、清洁频率、清洁标准等，使清洁工作有据可依。制定详细的清洁检查表组织员工学习清洁检查表的使用方法，确保每位员工都能熟练掌握。培训员工使用清洁检查表员工在清洁过程