粉碎研磨工艺设备火灾危险性分析.doc

1．粉碎研磨可燃物料时，产生大量粉尘，易发生粉尘爆炸

可燃物的粉碎过程因为固体物的表面积扩大，增加了它的化学反应能力，会形成爆炸混合物。浮于空气中的可燃粉尘，处在一定浓度范围，遇火源会发生爆炸。粉尘浓度的爆炸下限一般为20—60g/m3，爆炸上限为2～6kg/m3。爆炸事故发生率高的粉尘是塑料粉、煤粉、铝粉、硫黄粉、食品粉、饲料粉、钛酸酐粉、木粉等。随着技术和工艺的发展，还会不断出现一些新的可燃粉尘。般粉尘越细,燃点越低，粉尘的爆炸下限越小，危险性越大。

粉碎设备和其他用于磨碎周体物质的机器都是封闭式的。粉碎设备和破碎机在其运转的不同期间粉尘浓度是不一样的，粉尘浓度值可从零至高于着火浓度的上限。锤式破碎机、球磨机、濠柱研磨机、辊式粉碎机、粉煤机内的粉尘浓度能达到很高值，往往超过爆炸浓度上限，由此也就排除了爆炸的危险性。当这些机器停车时，粉尘沉降，其浓度下降，进入爆炸浓度范围，然后又降到爆炸下限以下，也就足说进入安全状态。当机器肝车时，粉尘浓度迅速上升。假如筒内料少，粉碎设备即使正常工作时，筒内的粉尘浓度也可能达到爆炸危险浓度。因此，粉碎设备内粉尘爆炸危险是发隹在机器开车和停车以及装料少的时候，

粉碎设备粉尘泄逸在厂房内，粉尘会沉积在设备上、房屋构件上，并能形成易燃介质（沉降物），能被小热源引燃，而且其火焰传播迅速很快，并容易地转变成悬浮状态而具有很大的爆炸危险。

2．设备内的摩擦撞击火花，引燃物料

粉碎研磨设备内部，由于机械运转部位缺乏润滑而摩擦生热；粉碎物料、硬性杂质或脱落的零件与设备内壁碰击打出火星。表面粗糙的坚硬物体相互猛烈撞击或摩擦时，产生的火星是撞击或摩擦脱落的高温固体微粒。若火星的微粒直径为O.1～1mm，其所带的能量可达1.76～1760mJ，足可点燃可燃粉尘。据统计，粉碎研磨设备因摩擦撞击引起的爆炸事故占57%。

3．工艺过程的电火花和静电火花，引燃物料

电气设备故障引起的电火花是常见的一种引火源，事故案例较多。例如天津某再生胶厂破碎工序由于导线接触电阻过大，发热燃烧，引燃了风机房胶粉，传播到粉碎设备沉降室，发生粉尘爆炸，270m2的车间倒塌，直接经济损失18万多元。

物料在输送和粉碎研磨的搅拌中，粉料与管壁、设备壁，粉料颗粒与颗粒之间的摩擦和碰击，会产生静电。一些粉尘表面的电量可达106—106C/cm2。在适当条件下，其静电电压可高达数千至数万伏。

4．沉积粉尘的阴燃和自燃

沉积在加热表面（如照明装置、电动机、机械设备热表面）的粉尘，受热一段时间后会出现阴燃，最终也可能转变为明火，成为粉尘爆炸的引火源。粉尘最易阴燃的层厚范围为10～20mm。可燃粉尘在沉积状态下还具有自燃的倾向，因为粉尘微粒与空气接触发生氧化放热反应，在一定条件下热量不能充分散发，粉层内温度会升高引起自燃。长期积聚在设备裂缝中和管道拐弯处的粉尘易发生自燃。

5．事故发生率高，危害大

粉碎研磨设备爆炸事故发生率颇高。根据日本约28年间发生粉尘爆炸案例统计，209起粉尘爆炸事故中，粉碎研磨工序占46起。随着现代工业的发展，粉尘种类的扩大，使用量的增加，工艺连续化等，更加增大了粉尘爆炸的潜在危险。

粉尘爆炸易产生二次爆炸，危害性大。第一次爆炸气浪把沉积在设备或地面上的粉尘吹扬起来，在爆炸后的短时间内爆炸中心区会形成负压，周围的新鲜空气便由外向内填补进来，形成所谓的“返回风”，与扬起的粉尘混合，在第一次爆炸的余火引燃下引起第二次爆炸。二次爆炸时粉尘浓度一般比一次爆炸时高得多，故二次爆炸威力比第一次要大得多。例如某硫黄粉厂，磨碎机内部发生爆炸，爆炸渡沿气体管道从磨碎机扩散到旋风分离器，在旋风分离器中发生了二次爆炸，爆炸波通过爆炸后在旋风分离器上产生的裂口传播到车间中，扬起了沉降在建筑物和工艺设备上的硫黄粉尘，又发生了爆炸。

铝合金表面抛光产生的铝粉、粉尘为什么会爆炸？

有时会遇到干燥的铝粉发生爆炸，这是因为颗粒极微小的干燥铝粉能悬浮在空气中，增大了与空气的接触表面，使其化学活性增加，一旦粉尘在空气中达到一定的量时，遇到着火源，能迅速爆燃，瞬间产生大量的热量和燃烧产物，使气体、蒸汽等剧烈膨胀，造成爆炸的后果。

当这个浓度达到爆炸浓度区间后，受一定点火能的影响，就会发生爆炸，如果铝粉过多，可能导致铝粉再度扬起，形成二次爆炸，叫殉爆。

铝粉也能爆炸，估计很多人都不知道。具体地说，长时间的抛光作业使得作坊的空气里弥漫了很多铝粉，而铝的燃点又相当低，只要遇到火源或高温、摩擦，都可能爆炸。

由于铝会和水发生化学反应生成氢气，这正是不能用水来灭火的原因。以前就曾发生过用水来灭铝粉爆炸的火，引发再次爆炸的例子。

铝粉爆炸引起的火灾不能使用水，而应当使用泡沫灭火机来灭火（铝型材加工）。通过