《金属加工技术进展》课件.ppt

金属加工技术进展

课程大纲绪论金属加工技术的重要性、发展历程、课程内容和学习目标金属切削理论切削过程的基本原理、切削力的产生和分析、切削温度的测量和控制、表面完整性和工件残余应力数控加工技术数控机床的结构和原理、数控编程基础、数控加工的优化与仿真、五轴联动加工技术特种加工工艺

1.绪论金属加工技术是现代制造业的基础，它广泛应用于机械、航空航天、汽车、电子等各个领域。金属加工技术的发展推动了各种先进制造技术的进步，为人类社会创造了巨大的价值。

1.1金属加工技术的重要性提高产品质量金属加工技术能够精确控制加工过程，提高产品的精度、表面质量和一致性，从而提升产品性能和可靠性。降低生产成本先进的金属加工技术能够提高生产效率、减少废品率，并降低材料损耗，从而降低生产成本。拓展应用领域金属加工技术的进步拓展了金属材料的应用领域，为制造业的发展提供了更广阔的空间。

1.2金属加工技术的发展历程1古代手工加工为主，以锤、凿、锯等工具为主，效率低，精度差。218世纪机械加工技术兴起，车床、铣床、刨床等机械加工设备的出现，提高了生产效率和精度。320世纪数控加工技术发展，数控机床的应用，进一步提高了生产效率和精度。421世纪先进制造技术发展，激光加工、电化学加工、3D打印等新兴技术的应用，开启了金属加工的新时代。

1.3本课程的主要内容和学习目标课程内容金属切削理论数控加工技术特种加工工艺先进成形加工绿色制造与精密加工案例分析与讨论总结与展望学习目标掌握金属加工技术的理论基础了解各种金属加工工艺的原理和应用具备运用先进制造技术进行金属加工的能力培养绿色制造和精密加工的意识

2.金属切削理论切削过程了解切削过程中的基本概念，例如切削速度、进给量、切深等。切削力分析切削过程中产生的各种切削力，如主切削力、背切削力、径向切削力等。切削温度研究切削过程中产生的热量及其对工件和刀具的影响。表面完整性考察切削加工后工件表面的完整性，包括表面粗糙度、残余应力等。

2.1切削过程的基本原理刀具与工件的相对运动刀具和工件之间的相对运动产生切削力，从而去除工件上的材料。切削刃的形状和几何参数刀具的形状和几何参数决定了切削力的方向、大小和工件表面的质量。切削参数切削速度、进给量、切深等参数影响切削效率、工件表面质量和刀具寿命。

2.2切削力的产生和分析1主切削力切削力的主要分量，决定切削阻力的大小。2背切削力作用于刀具背面的切削力，影响刀具的稳定性。3径向切削力作用于刀具径向的切削力，影响刀具的磨损。

2.3切削温度的测量和控制温度测量方法：热电偶、红外测温仪等。温度控制方法：冷却液、切削参数优化等。温度对切削过程的影响：影响切削力、刀具磨损、工件表面质量等。

2.4表面完整性和工件残余应力表面粗糙度切削加工后工件表面的粗糙程度，影响产品性能和使用寿命。残余应力切削加工后工件内部产生的应力，可能会导致工件变形或开裂。表面完整性包括表面粗糙度、残余应力、微观组织等，影响工件的力学性能、疲劳寿命和耐腐蚀性能。

3.数控加工技术数控机床数控机床的结构和工作原理，包括数控系统、伺服系统、机床本体等。1数控编程数控编程基础，包括程序格式、指令代码、加工路径规划等。2加工优化数控加工的优化方法，包括切削参数优化、刀具路径优化等。3五轴联动五轴联动加工技术，能够加工复杂曲面和自由曲面。4

3.1数控机床的结构和原理机床本体包括床身、立柱、工作台、主轴箱等，为加工提供机械支撑。数控系统控制机床的运动和加工过程，包括程序存储、指令解释、运动控制等功能。伺服系统将数控系统的指令转换成机床的实际运动，包括电机、驱动器等。

3.2数控编程基础程序格式G代码、M代码等指令代码控制机床运动和加工过程的代码加工路径规划根据产品图纸规划刀具的运动轨迹

3.3数控加工的优化与仿真1参数优化选择合适的切削速度、进给量、切深等参数，提高效率、降低成本。2路径优化优化刀具的运动轨迹，缩短加工时间、提高加工精度。3仿真在加工前进行虚拟仿真，验证加工方案的可行性，减少试切次数。

3.4五轴联动加工技术

4.特种加工工艺1电火花加工利用电火花放电的原理去除金属材料，适用于加工复杂形状和硬脆材料。2激光加工利用激光束的高能量密度熔化或汽化金属材料，适用于加工精密零件、微细结构等。3电化学加工利用电化学反应去除金属材料，适用于加工形状复杂的工件，并具有较高的精度。4超声波加工利用超声波振动产生的能量去除金属材料，适用于加工硬脆材料、精密零件等。

4.1电火花加工技术原理利用电火花放电的热效应和电化学效应去除金属材料。特点可加工复杂形状和硬脆材料，精度高，表面质量好。应用模具制造、精密零件加工、微细加工等。

4.2激光加工技术激光切割利用激光束的高能量密度熔化或汽化金属材料，实现金属