十字交叉齿轮计算公式.pdf

十字交叉齿轮计算公式

传动比计算。

传动比i的计算公式为：i=(n_1)/(n_2)=(z_2)/(z_1)

原理：主动轮转速n_1与从动轮转速n_2的比值，等于从动轮齿数z_2与主动轮

齿数z_1的比值。这是因为在齿轮传动中，齿数越多，每转一圈所走过的路程越长，

转速就越慢。

应用：已知主动轮转速和齿数以及从动轮齿数，可通过该公式计算从动轮转速，

或者在设计齿轮传动系统时，根据所需的转速比来确定齿轮的齿数比。

中心距计算。

标准安装的标准齿轮：a=(m(z_1+z_2))/(2)

原理：模数m表示齿轮齿的大小，齿数z_1和z_2分别决定了两个齿轮的周长。

在标准安装（两齿轮的分度圆相切）时，中心距等于两个齿轮分度圆半径之和，而分

度圆半径等于模数与齿数乘积的一半，所以得出此公式。

应用：在设计标准齿轮传动系统时，可根据选定的模数和齿数计算中心距，以确

定齿轮的安装位置和箱体尺寸。

变位齿轮传动：a=(m(z_1+z_2))/(2)+y·m

原理：变位齿轮是通过改变刀具与齿轮毛坯的相对位置来加工的，从而改变了齿

轮的齿厚和齿顶高、齿根高。中心距变动系数y反映了由于变位而引起的中心距变化

量，所以在标准中心距的基础上加上y·m来计算变位齿轮传动的中心距。

应用：当需要调整齿轮传动的中心距以满足特殊的安装要求或改善齿轮的啮合性

能时，就需要使用变位齿轮，并通过该公式计算中心距。

齿轮模数计算。

初步设计时的经验公式：m≥sqrt[3]{(2KT_1)/(φ_dz_1^2[σ_H]^2)}×(u±1)/(u)

各参数含义：

K为载荷系数，考虑了载荷的性质（如平稳、冲击等）、原动机和工作机的类型

等因素对齿轮载荷的影响。例如，工作机是破碎机，载荷具有较大冲击，K值就较

大。

T_1为主动轮传递的转矩，可根据功率P和转速n计算，T_1=9550(P)/(n)（单

位：N·mP单位为kWn单位为r/min）。

φ_d=(b)/(d_1)为齿宽系数，b为齿宽，d_1为主动轮分度圆直径。齿宽系数的选择

与齿轮的类型、载荷大小等有关，一般取值在一定范围内，如直齿圆柱齿轮的齿宽系

数通常在0.2到1.2之间。

u=i=(z_2)/(z_1)为传动比。

[σ_H]为许用接触应力，与齿轮的材料、热处理方式、精度等级等因素有关。例

如，经过淬火处理的合金钢齿轮，其许用接触应力比未经热处理的碳钢齿轮要高。

原理：该公式是基于齿轮的接触强度计算推导而来的。通过考虑传递的功率、转

速、载荷情况、齿宽以及材料的许用接触应力等因素，来确定满足接触强度要求的最

小模数。

应用：在设计齿轮时，首先根据工作条件和传递功率等初步估算模数，然后再进

行详细的强度校核和其他参数的计算。

分度圆直径计算。

主动轮分度圆直径：d_1=mz_1

从动轮分度圆直径：d_2=mz_2

原理：分度圆是齿轮上具有标准模数和标准压力角的圆，模数m与齿数z的乘积

就等于分度圆的直径，这是由分度圆的定义和模数的概念决定的。

应用：在齿轮设计和计算中，分度圆直径是一个重要的基本参数，它直接影响到

齿轮的尺寸、强度以及与其他零件的配合关系。例如，在确定齿轮的安装位置和选择

与之配合的轴径时，需要知道分度圆直径。

齿根圆直径计算。

对于标准齿轮：d_f1=d_1-2h_fd_f2=d_2-2h_f其中h_f=(h_a^*+c^*)m为齿

根高。

各系数含义：

对于正常齿制，h_a^*=1c^*=0.25对于短齿制，h_a^*=0.8c^*=0.3

h_a^*为齿顶高系数，决定了齿顶高的大小，齿顶高h_a=h_a^*·m

c^*为顶隙系数，顶隙是指一对齿轮啮合时，一个齿轮的齿顶与另一个齿轮的齿根

之间的间隙，顶隙c=c^*·m

原理：齿根圆直径是在分度圆直径的基础上，减去两倍的齿根高得到的。齿根高

的计算考虑了齿顶高系数和顶隙系数，以保证齿轮在啮合时既能传递动力，又能有合

适的间隙。

应用：在齿轮的加工和检验中，需要确定齿根圆直径的尺寸，以保证齿轮的齿形

和啮合性能符合要求。同时，在计算齿轮的强度和