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机械锻压知识培训课件
目录
01.
锻压技术概述
02.
锻压工艺流程
03.
锻压设备介绍
04.
锻压材料特性
05.
锻压质量控制
06.
锻压安全生产
锻压技术概述
01
锻压技术定义
锻压技术利用金属在受热或受力时的塑性变形原理，通过外力改变金属的形状和尺寸。
金属塑性变形原理
01
锻造主要指自由锻造和模锻，而冲压则涉及使用模具对金属板料进行剪切、弯曲等加工。
锻造与冲压的区别
02
锻压技术分类
冷锻技术
精密锻造技术
温锻技术
热锻技术
冷锻是在室温下进行的金属塑性成形工艺，常用于生产精密零件，如汽车齿轮。
热锻是在金属加热到一定温度后进行的锻造工艺，适用于大型零件的生产，如火车轴。
温锻结合了冷锻和热锻的特点，通过控制金属温度在一定范围内进行锻造，提高材料性能。
精密锻造是一种高精度的锻造方法，能够生产形状复杂、尺寸精确的零件，如航空发动机叶片。
锻压技术应用
锻压技术在汽车制造中广泛应用，如发动机零件的锻造，确保了零件的强度和耐用性。
汽车制造
锻压技术用于生产高强度的建筑用钢，如桥梁和高层建筑的支撑结构，增强建筑的稳定性和耐久性。
建筑结构
航空航天领域对材料性能要求极高，锻压技术用于制造飞机和火箭的结构部件，提高安全性。
航空航天
01
02
03
锻压工艺流程
02
原材料准备
根据锻压产品的要求，选择合适的金属材料，如碳钢、不锈钢或铝合金等。
选择合适的材料
对金属材料进行热处理，如退火、正火或淬火，以改善材料的机械性能和加工性能。
材料的热处理
将大块原材料切割成适合锻压机加工的尺寸，并进行初步的加工处理，如去毛刺、修边等。
材料的切割与加工
锻造过程操作
在锻造前，将金属材料加热至适当的温度，以提高其塑性，便于后续的塑形操作。
加热金属材料
01
通过锤击或压力机施加力，使加热后的金属材料初步成形，形成所需的基本形状。
初步成形
02
对初步成形的工件进行精整，去除毛刺、修整尺寸，确保工件达到设计要求的精度。
精整加工
03
锻造完成后，根据材料特性进行适当的冷却处理，以稳定材料的微观结构，提高性能。
冷却处理
04
锻后处理步骤
锻件在热锻后需要进行冷却处理，以稳定材料的微观结构，防止变形和开裂。
冷却处理
锻件表面可能附着氧化皮和杂质，需要进行清理，以提高表面质量和后续加工性能。
表面清理
为了消除锻造过程中产生的变形，锻件需要进行校正和整形，确保尺寸精度。
校正和整形
锻压设备介绍
03
常用锻压机械
压力机是锻压生产中应用最广泛的设备，通过施加压力使金属材料塑性变形，如四柱液压机。
压力机
锤击机利用重锤的冲击力对金属材料进行锻造，适用于大批量生产，如蒸汽锤和空气锤。
锤击机
剪切机用于金属材料的剪切加工，可以快速准确地裁剪出所需尺寸的材料，如龙门剪。
剪切机
折弯机用于金属板材的折弯成型，通过模具对板材施加压力使其弯曲成所需角度，如数控折弯机。
折弯机
设备操作要点
操作人员必须穿戴好防护装备，遵守安全操作规程，防止意外伤害和设备损坏。
安全操作规程
01
定期对锻压设备进行清洁和润滑，检查易损件，确保设备稳定运行，延长使用寿命。
设备日常维护
02
根据工艺要求准备合适的材料，并正确放置在模具中，避免因材料问题导致的生产事故。
材料准备与放置
03
设备维护保养
为了保证锻压设备的正常运行，定期对设备的运动部件进行润滑是必不可少的。
定期润滑
锻压设备中的易损件，如模具、密封圈等，需要定期检查并及时更换以避免生产事故。
更换易损件
保持设备的清洁可以延长使用寿命，定期去除油污和金属屑等杂质是维护工作的重要部分。
清洁与去污
设备在长期使用后可能会出现偏差，定期校准和调整设备参数是确保产品质量的关键步骤。
校准与调整
锻压材料特性
04
金属材料分类
金属材料按其化学成分可分为纯金属、合金两大类，如碳钢和不锈钢。
按成分分类
01
根据金属材料的力学性能，如强度、硬度等，可分为结构钢、工具钢等。
按性能分类
02
金属材料根据其用途不同，可分为建筑用钢、汽车用钢、航空航天用合金等。
按用途分类
03
材料性能要求
材料必须具备足够的抗拉强度，以承受锻造过程中的拉伸力，保证零件的结构完整性。
抗拉强度
01
良好的延展性允许材料在锻造过程中发生塑性变形，形成所需的复杂形状和尺寸。
延展性
02
材料在高温锻造过程中应保持稳定的性能，避免因温度变化导致的性能退化。
热稳定性
03
锻压零件在长期使用中需承受循环载荷，因此材料必须具备足够的疲劳强度以防止断裂。
疲劳强度
04
材料选择标准
根据锻压件的使用环境和性能需求，选择具有适当强度和硬度的材料，如合金钢用于高负荷部件。
01
强度和硬度要求
选择材料时需考虑其塑性和韧性，以确保在锻压过程中材料能承受变形而不发生断裂。
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