《精益生产理论概述综述》4500字.docx

精益生产理论概述综述

目录

TOC\o1-2\h\u20513精益生产理论概述综述 1

134061.1精益生产的理论简介 1

303911.2精益生产方式的五大原则 3

112（2）从产品概念的形成到生产工艺的落实的产品工艺流； 4

223131.3精益生产的实施工具及方法 4

12161.3.16S管理 4

323581.3.2标准化作业 6

8051.3.3生产线平衡 6

299501.3.4自働化 6

1.1精益生产的理论简介

精益生产在日本取得很大的成功后，后来欧洲国家也纷纷开始研究精益生产，后由麻省理工的两位教授合著的一本书名为《改变世界的机器》赞誉为精益生产。

精益生产讲究“精”和“益”，“精”指的是少，即生产要素少、生产周期短、浪费少；“益”指的是利益，即生产所投入的每一个生产要素都要产生相对的效益。精益生产以消除一切浪费为最终目标，这是一种极为理想的生产模式。在精益生产的思想中，只要是不能产生利益、无效的作业全部视为浪费，我们通常将浪费分为以下八类，如图2-1所示：

八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费

八大浪费

管理的浪费

等待的浪费

动作的浪费

搬运的浪费

加工过剩的浪费

不良修正的浪费

库存的浪费

制造过多（早）的浪费

图2-1精益生产的八大浪费

制造过多的浪费被视为精益生产中最大的浪费，是因为信息更新不及时，计划赶不上变化，一味盲目的生产而产生的浪费。既占用了资金，还造成了搬运、物流的浪费，还掩盖了等待所带来的浪费使企业有一种错误的安心，失去改善的动力。

库存的浪费，库存大体可以分为三类：原材料、在制品和成品。一定的库存是必要的，但库存过剩则为浪费。库存的浪费会造成不必要的搬运、寻找以及保养维护，还有占用流动资金，降级资金周转率的潜在损失，以及承担产品劣化的风险。

不良修正的浪费，不良品是企业中很常见也是很重大的损失，不良产品带来的浪费主要是因为设计、人员操作不熟练、检验以及品质控制不到位等原因。不良修正所带来的损失为产品报废带来的资金损失，检查维修带来的时间浪费，因交货延迟，或者换货、退货带来的信誉损失。

加工过剩的浪费，加工过剩也叫过分加工，指主动投入超过客户需求的加工，可以分为四类：过分品质、过分加工、过分检测和过分设计。主要原因来自于各部门小组之间有隔阂，为了排除自己原因的自保行为，企业自身的不自身或是为了讨好客户。过分加工会造成资金、时间等的浪费。

搬运的浪费，搬运是必不可少的，但是搬运是无法产生价值的，因为客户不会为搬运买单。搬运产生浪费大多是因为厂房布局不合理造成多，搬运造成的浪费有人力、工具、空间的浪费，以及搬运过程中造成对产品的碰压带来的损失，过多的搬运还会降低生产效率，延长生产周期等。

动作的浪费，动作浪费是在生产过程中普遍存在的，即无效的、没有任何作用的动作即为浪费，精益生产要求工作中的每一个动作都有明确的目的，过多的动作浪费除了会造成生产工时的增加，还会降低工作的效率，提高身体的疲劳强度。

等待的浪费，等待浪费是最常见的浪费，指工人或者设备在等待的阶段即无事可做的时间上的浪费，可能是因为材料到达不及时，还可能是生产线不平衡造成的，亦或是生产计划安排不合理等原因造成。等待的时间对生产周期起着决定性的影响，等待时间越长，生产周期就越长。

管理的浪费，管理浪费是七大浪费之后新增的一大浪费，指仅仅增加了管理人员，细化了一些制度，却没有达到应有的预期效果。反而出现上下级沟通不便、领导决策不协调、管理人员失职等问题。

精益生产既是一种生产管理方式，更是一种思想和文化，其目的是为了降低生产成本、缩短作业周期，让质量越来越好，让浪费越来越少，让客户越来越满意。

1.2精益生产方式的五大原则

五大原则现如今，全球各个国家的专家学者们以及企业一致认为精益生产体系是最佳的生产管理体系。随着精益生产方式的逐步完善，已经在全球各行各业广泛地传播并应用在实际生产当中，但是精益生产的指导思想是大体一致的，那就是五大原则如下图2-2所示。

五大原则

流动原则价值流原则尽善尽美原则拉动原则价值原则

流动原则

价值流原则

尽善尽美原则

拉动原则

价值原则

图2-1五大原则

第一原则：正确的确定价值。

精益生产的价值不再以完全由企业设计和制造的产品或者企业设计好的服务项目作为价值的依据，不是尽可能推行自己企业的产品，让客户强行接受，而是必须以客户的观点确定价值，以客户的需求来对产品进行设计、制造，从而达成交付，同时还必须要求将生产全过程的多余消耗降到最低来满足客户的最大需求。这样做的目的是将企业和顾客的利益捆绑在了一起，消除将达不到客户需求的画蛇添足的功