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第五篇压铸模设计

第一章压铸模设计基础

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第一章压铸模设计基础

第一节压铸模设计概述

一、压铸模设计原则

压铸模是进行压铸生产的重要工艺装备，生产过程能否顺利进行，铸件质量是否有保证，在很大程度上取决于模具结构的合理性和技术上的先进性。压铸模设计的优劣，直接影响压铸件的形状、尺寸、强度、表面质量等方面。而压铸件的质量和稳定性，反映出整个压铸生产过程和压铸模制造过程的技术水平和经济效益。因此，在压铸模设计过程中必须全面分析压铸件结构，熟悉压铸机操作过程，了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性及范围，掌握在不同压铸条件下的金属液填充特性和流动特性，并考虑到经济因素，才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模。

(一)压铸模设计前，设计人员应对所提供的设计依据，包括压铸产品图和生产纲领进行工艺分析，并进行如下必要准备：

1.根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工艺性分析，确定机械加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准等。

2.根据产品图和生产纲领，确定压射比压，计算锁模力；估算压铸件所需的开模力和推出力，以及压铸机的开模距离；选定压铸机的型号和规格。

3.根据产品和压铸机的型号和规格，对模具结构进行初步分析。选择分型面和确定

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型腔数量；选择内浇口进口位置，确定浇注系统和溢流槽、排气槽的总体布置方案；对带嵌件的压铸件，要考虑嵌件的装夹和固定方式；确定动模和定模镶块，动模和定模套板外形尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸；确定冷却和加热管道的位置和尺寸，控制压铸过程的热平衡等。

4.绘制压铸件毛坯图。包括分型面位置、浇注系统、溢流槽和排气槽，推出元件的位置和尺寸以及机械加工余量、加工基准等数值。

完成上述工作后，设计能够给出压铸模设计周期、压铸件的成品率、模具正常的使用寿命和模具价格经济性等综合指标方案。一旦设计任务落实，设计根据上述工艺分析和前期准备工作，将初步的总体方案和主要系统设计方案，与模具设计的校核人员、模具制造的工艺具体操作人员一起商讨，经确认后，再按模具设计的规范和上述步骤，精心设计压铸模。设计工作包括总体方案设计、详细的工艺计算和结构设计计算、绘制压铸模总装图和模具零件图等。

(二)压铸模应满足下列要求：

1.能获得符合图样要求的压铸件。

2.能适应压铸生产的各种工艺要求，并在保证质量和安全生产的前提下，尽量采用先进和简单的模具结构，这样既可减少操作程序，提高生产率，又可使模具动作准确可靠。

3.模具的所有零件都应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺要求，选材要适当，尤其是成型工作零件和其他与金属液接触的零件，应具有足够抵抗热变形的抗力和疲劳强度、硬度、机械强度、以及较长的使用寿命。

4.模具构件的刚性良好，模具零件间的配合精度选用合理，易损的模具零件拆换要方便，以便于维修，模具造价低廉。

5.浇注系统设计和计算是压铸模设计中的一项十分重要的工作，应引起高度重视。在获得优质压铸件的同时，还应注意减少压铸件浇注系统合金的消耗量，并易于将压铸件从其浇口上取下而不损伤压铸件。

6.在条件许可时，压铸模应尽可能实现标准化，以缩短设计和制造周期，便于管理。

二、压铸模的结构组成

压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸面定模安装板上，与压铸机压室连接，浇注系统与压室相通。动模则安装在压铸机的动模安装板上，并随动模安装板移动而与定模合模或开模。压铸模结构组成如图5-1-1所示。

第一章压铸模设计基础

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图5-1-1压铸模标准术语

1—推杆固定板；2—动模座板；3—垫板；4—支承板；5—动模套板；6—滑块支架；7—滑块；

8—斜销；9—楔紧块；10—定模套板；11—定模座板；12—定模镶块；13—活动型心；14—型腔；

15—内浇口；16—横浇道；17—直浇道；18—浇口套；19—导套；20—导流块；21—动模镶块；

22—导柱；23—推板导柱；24—推板导套；25—推杆；26—复位杆；27—限位钉；28—推板

1.成型部分零件

成型部分件是决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。定模镶块和动模镶块合拢后，构成型腔(零件14)的零件称为成型部分。成型部分包括固定的和活动的镶块和型心，形成压铸件外表面的称为型腔，形成压铸件内表面的称为型心。如图5-1-1中所示零件12,13和21。

2.模架部分

1)支承与固定零件

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支承与固定零件包括套板、座板、支承板和垫块等构架零件。作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模个能够安装到压铸机上。如图5-1-1中所示零件2,3,4,5,