活塞式压缩机维修措施.docx

活塞式压缩机

一.气缸的检修

1.气缸镜面如有轻微拉痕时，可用半圆形油石沿圆弧方向进行研磨，直到以手触接无明显感觉为合格。如拉痕较深时，可用铜、银、巴氏合金熔焊该处再研磨。如果拉痕深达0.5mm，须进行镗缸修理。

2.气缸镜面磨损超过表所列值时，应进行镗缸或更换缸套。

气缸镜面允许的最大磨损量

汽缸直径

圆周均匀磨损

圆度、圆柱度

≤100

0.3

0.15

100~150

0.5

0.25

150~300

1.0

0.4

300~400

1.2

0.6

400~700

1.4

0.6

700~1000

1.6

0.8

1000~1200

1.75

1.0

1200~1500

2.0

1.2

3.镗缸时应注意:

3.1镗去尺寸后，气缸直径增大不得超过原尺寸的2%，缸壁减薄不得超过原尺寸的1/12，活塞力增大不得超过原设计值的10%。

3.2镗去尺寸在直径上未超过2mm时(2mm一级/每次)，仍可用原活塞和活塞环，否则需重新配制。

3.3带级差活塞的串联气缸，各气缸镗去尺寸应一致。

3.4镗去尺寸超过10~25mm时，应镶缸套。?

4.气缸表面裂纹的检查:

4.1用10倍左右的放大镜粗步检查。

4.2用硝酸(20%~30%)酒精侵蚀，有裂纹的地方会出现黑色纹理。

4.3裂纹的修补方法有缀缝修补，补锭修补和冷焊修补等。

二.气阀的检修

1.气阀零部件的检查

1.1阀片应平整。如有麻面或凹凸不平，应将阀片置于阀座上(或阀盖上)涂以研磨剂进行对研。

1.1.1阀片的翘曲度不应过大。

1.1.2阀座的密封面不允许有凹痕、条痕和气孔。

1.2阀片与阀座应严密结合，用涂色法检查时需有一整圈的接触；或用煤油灌入阀内作气密性检查，在5分钟内不连续的滴漏值不得超过下表数值:

阀片渗漏允许值表

气阀阀片圈数

1

2

3

4

5

6

泄漏数

≤10

≤28

≤40

≤64

≤94

≤130

1.3阀弹簧弹性检查及处理：

阀弹簧的主要作用是为了加速关闭，并使阀片向升程限制器或阀座冲击时起到缓冲作用。阀弹簧弹性不足时，阀片开启时对升程限制器发生冲击，而闭合时阀片降落延迟，且剧烈地冲击阀座，使阀片的寿命减少。阀弹簧弹性太大时，会使阀片开启时间延迟，发生气体反向运动，增加能耗。阀弹簧弹性不一致时，阀片升降时发生歪斜，不能正常工作。为了防止上述故障的发生，应预先对阀弹簧逐个的进行检查，在同一阀片上阀弹簧的直径。自由长度应一致，保正弹力均匀，并无卡住歪斜。弹簧不合格应更换。

1.4阀片开启高度的检查及处理：

阀片开启高度不够时，气体通过截面减少，影响机器效率；阀片开启高度超过时，将相对地增加阀片的冲击，影响阀是使用寿命。阀片的开启高度一般为2~4mm。当阀组件装配后，从外面看能看到阀片时，用塞尺监测阀片下面的间隙就是阀片的开启高度，用螺丝刀从上面顶开阀片，检查阀片的关闭和开启高度是否灵活。当阀组件装配后，从外面看不到阀片时，用小钢板尺插进气体通道，顶开阀片，观察尺上的刻度差数就是阀片的开启高度。如果阀片开启高度不对时，应进行适当的调节。

2.气阀的装配

2.1阀杆螺栓在装进阀座或阀盖孔内后，螺杆中心应垂直于阀座表面。为了保证阀杆螺栓与阀座配合紧密，对于不可拆卸的阀座螺栓，应将其丝扣端部可靠地进行铆捻，在上紧螺母后，插入制动销，对于可以拆卸的阀座螺栓，在装配时不要忘记装入阀座螺栓端头下的密封垫圈和止动销。

2.2阀组件装入气缸。主要是要注意以下两类问题：首先避免吸气阀和排气阀装反，吸气阀的阀片用螺丝刀可从阀的内侧顶开，排气阀的阀片从阀的外侧顶开。其次注意阀组件装入气缸阀座处的严密性，安装阀组件的密封垫片应按以下几步：

2.2.1将阀组件套上密封垫片，对准气缸上的阀孔座平整的装入。

2.2.2装入气阀的制动器，将阀盖密封垫片正确放好，扣上阀盖，并松开制动器的顶丝。

2.2.3对角均匀地把紧阀盖螺栓的螺帽，最后再把紧制动器的顶丝。顶丝的螺帽下应装入密封垫片，以防气体泄漏。

三.活塞环的检修

1.活塞环装配尺寸的检查和处理

1.1活塞环的对口间隙是为热膨胀和弹性所需的间隙。检查对口间隙时，将活塞环放入气缸中，用塞尺检测该间隙，如发现间隙过小，可用锉刀修锉到标准间隙尺寸为止，若间隙过大将产生漏气过多的现象，应予更换。活塞环的侧间隙过小，会使环卡在槽内，有时影响装配；若间隙过大，会加快磨损，并严重漏气，所以不论是检修时或新安装的活塞环都应用塞尺检查其侧面的间隙。其对口间隙和活塞环在活塞槽中的侧间隙如超过下表规定的最大磨损值时，则应更换。

活塞环的磨损允许值表

汽缸直径

安装间隙

允许最大磨损

对口

侧间隙

对口

侧间隙

≤100

0.4

0.3~0.5

2.5

0.15

101~125

0.5

0.4~0.6

2.5