有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案.docx

?摘要：本文详细阐述了锌合金压铸件在生产过程中常见的各类问题，包括表面缺陷、内部质量问题、尺寸精度问题等，并针对每个问题深入分析其产生原因，进而提出了切实可行的解决方案。通过对这些常见问题及解决方案的探讨，有助于提高锌合金压铸件的生产质量和生产效率，为相关企业的生产实践提供有益的参考。

一、引言

锌合金压铸件以其优良的铸造性能、较高的强度和良好的表面质量，在众多工业领域得到广泛应用。然而，在生产过程中，锌合金压铸件常常会出现一些问题，这些问题不仅影响产品的外观和性能，还可能导致生产成本增加。因此，深入了解锌合金压铸件常见生产问题及解决方案具有重要的现实意义。

二、表面缺陷问题及解决方案

（一）气孔

1.产生原因

-模具排气不良，锌合金液在压铸过程中产生的气体无法及时排出，积聚在铸件内部形成气孔。

-锌合金液中含气量过高，例如原材料中夹杂的水分、油污等在高温下分解产生气体。

-压铸工艺参数不合理，如压射速度过快，导致气体卷入锌合金液中。

2.解决方案

-优化模具设计，增加排气槽的数量和尺寸，确保模具排气顺畅。

-对锌合金原材料进行严格检验，去除含水分、油污等杂质的材料。对原材料进行干燥处理，控制其含水量在规定范围内。

-调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，采用合适的慢压射速度和快压射速度组合，减少气体卷入。

（二）飞边

1.产生原因

-模具合模不严，存在间隙，锌合金液在高压下从间隙中挤出形成飞边。

-锁模力不足，无法有效抵抗压铸过程中的压力，导致锌合金液溢出。

-压铸工艺参数设置不当，如压射压力过高。

2.解决方案

-检查模具，对模具进行维修和调整，确保合模精度，消除模具间隙。

-根据铸件的大小和压铸机的规格，合理调整锁模力，保证足够的锁模力。

-适当降低压射压力，同时结合其他工艺参数的优化，如调整压射速度、浇注温度等，使压铸过程更加稳定。

（三）裂纹

1.产生原因

-铸件结构设计不合理，存在尖角、薄壁等部位，应力集中导致裂纹产生。

-压铸工艺参数不当，如冷却速度过快，使铸件内部产生较大的内应力。

-锌合金材料的韧性不足，在压铸过程中容易产生裂纹。

2.解决方案

-优化铸件结构设计，避免尖角，采用圆角过渡；合理调整壁厚，减少薄壁部位，使铸件结构更加均匀。

-调整压铸工艺参数，适当降低冷却速度，如延长保压时间、降低模具冷却水温等，减少内应力。

-选择韧性较好的锌合金材料，在满足产品性能要求的前提下，提高材料的抗裂性能。

（四）表面不光洁

1.产生原因

-模具表面粗糙度不符合要求，导致铸件表面无法获得良好的光洁度。

-锌合金液中含有杂质，在铸件表面形成颗粒状缺陷。

-压铸过程中脱模剂使用不当，影响铸件表面质量。

2.解决方案

-对模具表面进行抛光处理，提高模具表面粗糙度，使其达到规定的光洁度要求。

-加强对锌合金原材料的质量控制，去除杂质，确保锌合金液的纯净度。

-正确选择脱模剂，控制脱模剂的喷涂量和喷涂位置，保证脱模剂均匀覆盖模具表面，且不会过量残留影响铸件表面质量。

三、内部质量问题及解决方案

（一）缩孔

1.产生原因

-铸件的补缩设计不合理，在凝固过程中，锌合金液得不到足够的补充，从而形成缩孔。

-压铸工艺参数不合适，如保压时间不足，不能有效防止铸件在凝固收缩时产生缩孔。

-锌合金的收缩率较大，若设计和工艺控制不当，容易导致缩孔问题。

2.解决方案

-优化铸件的补缩设计，增加浇口、冒口等补缩结构，使锌合金液在凝固过程中能够得到充分的补充。

-延长保压时间，根据铸件的大小和结构特点，通过试验确定合适的保压时间，确保在铸件凝固收缩过程中有足够的压力补充锌合金液。

-考虑使用收缩率较小的锌合金材料，或者在设计中采取相应的措施来补偿锌合金的收缩，如合理设置加强筋等。

（二）疏松

1.产生原因

-压铸过程中气体卷入过多，在铸件内部形成微小气孔，导致疏松。

-锌合金液的流动性差，在充型过程中不能很好地填充模具型腔，使铸件内部存在不致密区域。

-模具温度不均匀，影响锌合金液的凝固顺序，导致铸件局部出现疏松。

2.解决方案

-采取有效的排气措施，如优化模具排