金属材料 仪器化压入试验 断裂韧度的测定 编制说明.docx

《金属材料仪器化压入试验断裂韧度的测定》编制说明

一、工作简况

1、任务来源

本项目是依据国家标准化管理委员会国标委综合[2023]63号文“关于下达2023年第四批推荐性国家标准计划项目的通知”下达的项目计划，项目编号为T-605，项目名称为“金属材料仪器化压入试验断裂韧度的测定”。本项目是制定项目。主要起草单位：山东大学等，计划完成时间为2025年5月。

2、主要工作过程

起草(草案、调研)阶段：计划下达后，2024年1月全国钢标委力学分委员会组织各起草单位成立了起草工作组，由山东大学为组长单位，负责主要起草工作。工作组对国内外金属材料仪器化压入试验断裂韧度的测定方法和技术现状与发展情况进行全面调研，同时广泛搜集相关标准和国内外技术资料，进行了大量的研究分析、资料查证工作，结合实际应用经验，进行全面总结和归纳，在此基础上编制出《金属材料仪器化压入试验断裂韧度的测定》标准草案初稿。经工作组及有关专家研讨后，对标准草案初稿进行了认真的修改，于2024年12月形成了标准征求意见稿及其编制说明等相关附件，报全国钢标委力学分委员会秘书处。

3、主要参加单位和工作组成员及其所做的工作

本标准由山东大学等共同起草。

二、标准编制原则

本标准在起草过程中主要按GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》的要求编写。在确定本标准主要技术指标时，综合考虑生产企业的能力和用户的利益，寻求最大的经济、社会效益，充分体现了标准在技术上的先进性和合理性。

三、主要内容说明

1、范围

在通过单试样卸载柔度法获取断裂韧度的常规试样中，裂纹尖端的微孔洞损伤和裂纹的宏观扩展均会导致卸载柔度的降低。在0.2mm裂纹扩展时，预制的疲劳裂纹通常不会在韧性金属材料内部发生显著扩展，卸载柔度的降低主要由疲劳裂纹尖端的微孔洞损伤贡献，即通过卸载柔度估算的裂纹扩展本质为裂纹尖端微孔洞损伤演化导致的“等效裂纹”。在韧性金属材料的压入测试中，同样存在类似的损伤演化过程，因此可以通过压入测试计算韧性金属材料的断裂韧度。若将本标准应用于常规断裂试样裂纹尖端并不会呈现显著微孔洞损伤的脆性金属材料，则可能存在较大误差。

2、试验原理

阐述了通过何种方式进行压入试验，以及如何通过压入试验力-压入深度曲线实现等效裂纹面积-压入损伤耗散能关系、能量释放率JSIT和I型断裂韧度计算。

（1）本标准采用准静态多次加载-卸载方式压入被测试材料表面的原因在于：尽管被测材料在加载过程中会发生显著塑性变形，但卸载过程是弹性的，因此可以通过卸载斜率计算被测材料的有效杨氏模量。考虑到金属材料的杨氏模量是一个与晶粒大小和第二相粒子弥散度几乎无关的物理量，它的大小一定程度上表征了原子间结合力的大小。损伤力学中使用有效杨氏模量的降低来估算微观损伤导致的有效承载面积的丧失。

（2）本标准将等效裂纹面积-压入损伤耗散能拟合的能量释放率JSIT直接与II型断裂能量释放率（而非I型断裂能量释放率）等效的原因在于：

①I型断裂试样（紧凑拉伸试样）的有限元分析结果表明，I型裂纹尖端始终处于高应力三轴度σTri（0.4≤σTri），如图1所示。这意味着该区域材料承受较大的三轴拉应力，在拉应力作用下材料中的第二相粒子与基体材料脱离并形成微孔（微孔萌生），并发生明显的体积膨胀（微孔生长）。微孔的出现同样改变了裂纹尖端的应力场，相邻微孔间的σTri远大于其它区域，这为较小第二相粒子与基体材料脱离并形成微孔（微孔增殖）创造了条件。随着微孔数量和体积的逐渐增加，相邻微孔将会以内颈缩、微孔间材料直接拉断以及内部萌生微孔后断裂等方式发生汇聚，

从而导致裂纹扩展。从如图2所示I型断裂试样裂纹尖端截面的扫描电镜观测结果可以看出，尽管裂纹总体沿垂直加载轴方向扩展，但从局部来看裂纹沿“Z”字形扩展，裂纹尖端及扩展路径

周边存在大量椭球形孔洞。

图1I型裂纹尖端应力三轴度σTri随加载线位移q的发展趋势（SA508.Gr3.CL1）

图2I型裂纹截面的扫描电镜观测（SA508.Gr3.CL1）

②从如图3所示II型裂纹尖端的σTri变化趋势可以看出，II型加载过程中裂纹尖端基本处于纯剪切状态，缺乏第二相粒子与基体材料分离所必须的拉伸应力，因此II型加载裂纹尖端材料不会以高应力三轴度下常见的微孔聚集型断裂方式破坏。II型断裂试样裂纹尖端截面的扫描电镜观察结果如图4所示。与I型断裂试样裂纹沿“Z”字形扩展不同的是，II型断裂试样裂纹基本沿直线