202429-第2章-2.1.2-无机结合料稳定基层（底基层）施工（二）.pdf

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2.1路面基层（底基层）施工

3.混合料生产、摊铺及碾压

1、一般规定

（1）根据公路等级的不同，选择基层、底基层材料施工工艺措施。对于边角部位施工，混合料拌和方式应与

主线相同，可采用推土机摊铺、平地机整平的人工方式摊铺，并与主线同步碾压成型。

（2）稳定材料层宽11～12m时，每一流水作业段长度以500m为宜；稳定材料层宽大于12m时，作业段宜相

应缩短。宜综合考虑下列因素，合理确定每日施工作业段长度：

①施工机械和运输车辆的生产效率和数量；

②施工人员数量及操作熟练程度；

③施工季节和气候条件；

④水泥的初凝时间和延迟时间；

⑤减少施工接缝的数量。

（3）对水泥稳定材料或水泥粉煤灰稳定材料，宜在2h之内完成碾压成型

（4）石灰稳定材料或石灰粉煤灰稳定材料层宜在当天碾压完成，最长不应超过4d。

（7）应将室内重型击实试验法确定的干密度作为压实度评价的标准密度。

2）混合料集中厂拌与运输

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（8）装水泥的料仓应密闭、干燥，同时内部应装有破拱装置。对高速公路，水泥料仓应配备计重装置，不宜

通过电机转速计量水泥的添加量。

（9）气温高于30℃时，水泥进入拌缸温度宜不高于50℃；高于50℃时应采取降温措施。气温低于15℃时，

水泥进入拌缸温度应不低于10℃。

（14）在拌和过程中，应实时监测各个料仓的生产计量，对高速公路和一级公路，应每10min打印各档料仓

的使用量。某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10%时，应立即停机检查原因，正常后方可继续生产。

料仓包括结合料的料仓和加水仓。

（15）天气炎热或运距较远时，无机结合料稳定材料拌合时宜适当增加含水率。对稳定中、粗粒材料，混合

料的含水率可高于最佳含水率0.5～1个百分点；对稳定细粒材料，含水率可高于最佳含水率1～2个百分

点。

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（16）对高速公路和一级公路，应从拌合厂取料，每隔2h测定一次含水率，每隔4h测定一次结合料的剂量，

并做好记录。

（20）对高速公路和一级公路，水泥稳定材料从装车到运输至现场，时间宜不超过1h，超过2h时应作为废料

处置。

3）混合料人工拌合

（1）混合料人工拌合工艺应包括现场准备、布料和拌合等流程。

（3）下承层为路基时，宜用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械碾压3～4遍，并应符合下列规定：

①在碾压过程中，发现表层松散时，宜适当洒水。

②发现“弹簧”现象时，宜采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施处理。

（4）下承层为粒料底基层时，应检测弯沉值。

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④用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部呈一个垂直面。用专用机械粉碎黏性土。无专用机械时，也

可用旋转耕作机、圆盘耙等设备粉碎塑性指数不大的土。

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（14）堆料前应用两轮压路机碾压1～2遍，整平表面，并在预定堆料的路段上洒水，使其表面湿润，但不宜

过分潮湿。

（17）材料在下承层上的堆置时间不宜过长。材料运送宜比摊铺工序提前1～2d。

（18）路肩用料与稳定材料层用料不同时，应先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定材料层的压

实厚度相同。在两侧路肩上，宜每隔5～10m交错开挖临时泄水沟。

（19）石灰稳定材料除应满足第11～第18条的规定外，尚应符合下列规定：

③石灰应选择临近水源、地势较高且宽敞的场地集中覆盖封存堆放。

④生石灰块应在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

（26）严禁在拌和层底部留有素土夹层，并应符合下列规定：

①采用专用稳定材料拌合设备拌和时，设专人随时检查拌和深度，并配合拌合设备操作员调整拌和深度。

②拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层不小于5～10mm。

（28）对石灰稳定材料，在拌和时应符合下列规定：

①对石灰稳定碎石或砾石，先将石灰和需添加的粘性土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砾石层上，再一

起拌和。

②对石灰稳定塑性指数大的黏土。宜先加70%～100%预定剂量的石灰拌和，闷放1～2d，再补足需用的石灰，

进行第二次拌和。

（29）对石灰粉煤灰稳定中、粗粒材料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在材料层上，再一