超声疲劳试样损伤演化原位三维成像.pdfVIP

超声疲劳试样损伤演化原位三维成像

C.1与低、高周疲劳不同，超高周疲劳更倾向于从试样次表面或者内部起裂。可以将超声疲劳试验机与

先进光源（实验室光源、同步辐射光源等）原位成像系统相结合，借助基于X射线三维成像的原位超

[9-10]

声疲劳试验机对超声疲劳试样内部的损伤演化进行原位监测和三维表征。

C.2在进行超声疲劳试验时，结合实时的X射线成像结果，通过控制软件控制超声疲劳加载的启动

与停止，对不同损伤状态下的试样结构进行高精度三维成像，捕捉多阶段裂纹扩展过程。在进行原位超

声疲劳试验时，需要遵循以下原则：

a)首先根据X射线三维成像参数及试样的材料成分确定最佳试样尺寸（试样推荐采用附录A中

图A.2所示的沙漏型试样或图A.4狗骨形试样；试样尺寸由材料成分、X射线能量及所需成像

精度共同决定，在特定成像参数下，材料的密度越大，X射线穿透率越低，则试样尺寸越小）；

b)根据离线的超高周S-N曲线，确定原位超声疲劳加载参数（如加载应力水平、应力比等）；

c)根据离线的超高周S-N曲线，获取试样在上述加载条件下的疲劳寿命分布；

d)根据在相应加载条件下的疲劳寿命分布数据，确定X射线成像的时间间隔规划；

e)对未加载试样进行三维成像，以获取试样内部微结构初始状态；

f)开展原位超声疲劳测试，以捕捉微裂纹萌生为目标，根据间隔成像的时间规划及X射线实时

二维投影图像进行损伤演化原位三维成像试验；

g)在开展X射线三维成像时需要停止超声疲劳测试，并采用试验机拉伸系统对试样进行拉伸加

载（静载应力水平一般对应于超声疲劳加载峰值应力的80%-90%），以保证试样内部出现损

伤时，微裂纹处于张开状态，从而使得三维成像能够准确捕捉试样内部的微裂纹萌生和损伤状

态；

h)在观察到初始裂纹萌生后，间隔成像时间需要进一步优化（通常需要在保证试样超声加载频率

控制精度的情况下，尽量缩短超声加载时间，减少循环加载周次），进而保证可以在裂纹扩展

直至失效过程中捕捉更全面的损伤演化过程信息。

C.3原位成像试验完成后，需要采用三维可视化软件对同步辐射成像数据进行进一步重构和定量化分

析，准确提取试样在初始态、损伤状态及断裂状态时的内部微结构信息（如初始态试样内部的缺陷分布，

试样在不同寿命阶段的裂纹尺寸、形貌等），获得试样在经历不同循环周次时试样内部损伤状态的定量

化表征结果。原位同步辐射成像表征结果如图C.1所示。

标引符号说明：

N——第i次原位成像时裂纹所对应的循环周次。

i

图C.1超声疲劳试样裂纹扩展过程原位成像表征结果图