《全面的TPM培训体系》课件.pptVIP

全面的TPM培训体系欢迎参加《全面的TPM培训体系》课程。全面生产维护(TPM)是一种先进的设备管理方法，旨在最大限度地提高设备效率，减少停机时间，并确保产品质量。在这门课程中，我们将全面介绍TPM的理论基础、实施方法、核心工具以及成功案例。通过系统化的学习，您将能够在自己的组织中成功推行TPM活动，提升设备综合效率，实现生产的持续改进。

课程目标深入理解TPM概念通过系统学习掌握TPM的核心理念、历史发展及其在现代企业中的战略价值，建立全面的知识框架。掌握实施方法详细了解TPM的八大支柱和十二个实施步骤，学习各种分析工具和技术，能够制定适合自身企业的TPM推进计划。提高设备效率掌握设备综合效率(OEE)的计算与分析方法，学习如何识别并消除六大损失，实现设备性能的持续提升。

什么是TPM？全面生产维护的定义TPM（TotalProductiveMaintenance）是一种通过全员参与的设备维护管理体系，旨在实现设备零故障、零缺陷、零事故和零浪费。它强调所有员工从操作工到高层管理人员共同承担设备维护责任，消除设备相关损失，最大化设备效率和生产力。TPM的起源与发展历史TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工厂维护协会（JIPM）创始人中岛常幸提出并推广。最初源自预防性维护（PM）理念，后融入全员参与的理念，逐步发展为现代TPM体系。自90年代起，TPM已在全球制造业广泛应用，并逐渐扩展到服务业等多个领域。

TPM的三个全TPM的三全理念强调了维护工作的全面性，只有实现全员、全面、全过程的维护管理，才能真正发挥TPM的价值，实现设备效率的最大化和企业竞争力的持续提升。全员参与从一线操作工到高层管理者，所有员工共同参与设备维护活动打破部门界限，建立跨职能团队明确各层级人员的TPM职责创建全员参与的企业文化全面系统覆盖企业的各个部门和全部生产设备从生产设备延伸到辅助设备从生产部门扩展到间接部门形成系统化的管理网络全过程维护贯穿设备生命周期的各个阶段设备规划与购置阶段安装与调试阶段运行与维护阶段

TPM的目标：四个零0零故障通过系统性的预防维护，消除设备意外停机0零不良确保设备状态良好，生产出零缺陷产品0零事故创造安全的工作环境，杜绝人身和设备事故0零浪费消除一切不增值活动，提高生产效率TPM的四零目标看似理想化，实际上代表了持续改进的方向。通过不断追求这些目标，企业可以显著提高设备可靠性、产品质量和生产效率，同时降低成本，增强竞争优势。

TPM与其他管理体系的关系TQM全面质量管理，关注产品与服务质量精益生产消除浪费，提高流程效率5S整理、整顿、清扫、清洁、素养TPM与其他管理体系形成了相互支持、相互促进的关系。5S是TPM的基础，提供了良好的工作环境和设备维护的基本条件。TPM与精益生产共同致力于消除浪费，TPM通过提高设备可靠性减少停机浪费，而精益生产则关注工艺流程中的浪费。

TPM的八大支柱自主保全操作工自主进行的日常设备维护活动1个别改善针对特定设备或问题的改善活动2计划保全有计划的专业维护活动3教育训练提高员工技能和知识的培训活动4早期设备管理新设备的规划、设计和导入管理5质量保全通过设备维护保证产品质量6管理与间接部门改善提高办公效率和管理水平7安全卫生环境创造安全、健康的工作环境8

支柱1：自主保全（AM）定义自主保全是指设备操作人员主动承担设备日常维护责任，通过基本清扫、点检、润滑等活动，维持设备的基本状态，及早发现异常，防止设备劣化。重要性自主保全改变了传统操作工负责操作，维修工负责维修的模式，建立了我的机器我负责的新文化，使操作工成为设备的第一维护者。实施效益通过自主保全，操作工对设备了解更深入，能够及早发现异常，减少突发故障；同时也使维修人员从日常维护工作中解放出来，集中精力处理技术性、专业性强的维修工作。

自主保全的7个步骤初步清扫清除设备表面污垢，发现设备异常并进行标识，同时提高操作人员对设备的认识。这一步骤的核心理念是清扫即检查，通过清扫过程发现设备问题。防止污染源与难处理区域识别并消除污染源，改善难以清扫和维护的区域，减少清扫时间和劳动强度。目标是从源头上减少设备污染，使清扫工作更加高效。制定清扫与润滑标准建立统一的清扫、点检和润滑标准，确保维护活动的规范化和标准化。标准应明确维护项目、频率、方法、责任人和判断标准。全面检查按照专业维修人员制定的检查标准，对设备进行全面检查，进一步发现和消除设备隐患。通过培训，提高操作人员的设备检查技能。自主检查操作人员根据自主检查表，独立完成设备日常检查工作，并能判断设备状态是否正常。此阶段标志着操作人员具备了基本的设备维护能力。标准化将前五个步骤的最佳实践形成标准，扩展到工作场所的其他方面，如质量检查、工装管理等，形成全面的维护管理体系。自主管理

支柱2：个