品质工程(QE)技能与系统提升.pptVIP

四。QE的有效功能与作用培訓目標何處需要培訓↓何人主持培訓↓如何實施培訓↓可時開始培訓明确品質工作安全性了解和認知品質工作職責掌握品質工作重點具有工作協調性掌握与品質工作相關的知訓与技巧概念：資料展示宣傳；統計：實例電腦操作；方法：互動演示討論；理論：案例對照講解。四。QE的有效功能与作用4-114.9供方管理中QE的審核輔導參与開發是否參与、如何參与本公司的產品或業務開發過程；分享价格成果是否將降低成本的好處也讓利給顧客(本公司)；訂單變化接收率(訂單增加或減少的交貨數量÷訂單原定的交貨數量)×100％是衡量供應商對訂單變化靈活性反應的一個指標，指在雙方确認的交貨周期中供應商可接受的訂單增加或減少的比率。來料在線報廢率[來料總報廢數(含在線生產時發現的)÷來料總數]×100％交貨周期自訂單出之日到收貨之時的時間長度，常以天為單位；支持、配合与服務指標供應指標供應商審核的分類与方法4-12這是供應商審核的最高層次，它不僅要考察供應商的質量体系，還要審核供應商的經營管理水平、財務与成本控制、計划制造系統、設計工程能力等各主要企業管理過程。管理嚴格、技術先進的國際大公司選用此二層這一層次的審核主要針對那些質量對生產工藝有很強依賴性的產品。要保證供貨質量的可靠性，往往必面深入到供應商的生產現場了解其工藝過程，确保其工藝水平、質量控制体系及相應的設備設施能夠滿足產品的質量要求。這一層次的審核包括供應商審核時工藝過程的評審，也包括供應過程中因質量不穩定而進行的供應商現場工藝确認与調整；對供應商要求不高時，多數公司只選用此二層·對選定的技術及設計就質量、成本、交貨進行風驗評估并提供報告；·提供生產制造建議輸入；·提供材料選擇建議；·在質量、成本及交貨方面，協同工程分析、設計開發；·按顧客提供的情況提出詳細的材料、工模具及開發成本分析。·配合供應商，明确与供應商、分供應商的工作關系；·結合技術、開發，考慮各自責任、早期供應商參与的“上游”特點制定合同；·提供有關裝配信息、零件功能、應用、關鍵設計參數及環境等的書面文件；·提供保密協議；·提供質量、成本及交貨要求；·就模型、批生產及生產材料等關鍵開發計划日期進行溝通。供應商的責任本公司責任四。QE的有效功能与作用4.10作業管理中QE的IE手法作業管理的職能計划設定作業方法程序標准工時生產計划的實施日程調查比較調整過程与計划標准提高管理的可靠性不斷循環使計划如期完成根据生產計划進行生產阻障与破坏4-13IE手法的体系4-14設定標准時間動作分析程序分析動作經濟原則實施新標准，提高生產率，產生效益，持續這种循環，并對其進行客觀公正的評价。設定工作標准標准作業+標准時間+其它要求=工作標准IE改善理念中，最重要的概念是“浪費”。傳統上，根据能力的利用程度，將浪費分成勉強、浪費和不均3种。?定義?超過能力界限的超負荷狀態。負荷不足的不飽和狀態。不產生价值的時間?工厂中常見的浪費有還搬運、尋找、取放、轉身、返工、翻轉等；不產生价值的工作就是浪費。五。QE應具有的技能發現和确兩組相關數据之間的關系;确認兩相關數据之間預期的關系5-15.1掌握改進的基本技巧------13种統計工具与方法序號A1將大量的有关某一特定主題的觀點,意見或想法按組歸類A4識別可能的問題解決方法和潛在的質量改進机會A5A6描述現有的過程;設計新過程A7表示某一主題与某組成要素之間的關系;适用于數字數据的工具和技術A8診斷:評估过程穩定性;控制:決定某一過程何時需要調整及何時需要保持原有狀態;确認:确認某一過程的改進A9直方圖顯示數据的波動狀態;直觀地傳達有關過程情况的信息;決定在何處集中力量進行改進A10排列圖按重要性順序顯示每一項目對總体效果的作用;排列改進的机會A11散布圖A12CPK(工序能力指數)A13PDCA(循環改善過程)五。QE應具有的技能5-25.2敢于突破思維定勢非羅緝思維又往往被人忽略了。它具有創新思維所体現出的流暢性、靈活性、突變性和跳躍性。別出心裁，另辟蹊徑羅緝思維經驗具有兩面性，它同時具有很大的局限性和片面性。經驗能使我們少走彎路，卻又有可能誤導我們，甚至使我們墮入迷途。所以，如果拘泥于經驗，過分依賴經驗，就會助長心理惰性，削弱想像力，形成固有的思緒模式——經驗定勢，從而束縛創造力