磨内筛分技术在水泥磨系统技改中的应用.docxVIP

11#粉磨系统技改后的工艺流程

2台140-80的辊压机并联后为1#磨机供料，工艺路线相同。物料通过提升机运输至V型选粉机上方，粗粉进入辊压机挤压，形成料饼，料饼经提升机运输至V型选粉机上方再次分选。细粉通过旋风收尘器后从磨头进入水泥磨内。并联辊压机配合开路磨机联合粉磨，可以有效降低粉磨电耗，且水泥成品颗粒级配较好，水泥标准稠度用水量较小。“二拖一”粉磨系统工艺流程见图1。

2本次技改采用的新技术

2.1挡料环和活化衬板

随着辊压机和V型选粉机的普遍应用，入磨物料的粒径较之前有了很大的降低。一仓的破碎功能逐步削弱，二仓的研磨功能逐步加强。因此一、二仓的长度亦发生改动：即缩短一仓的长度，提高二仓研磨能力。

图1“二拖一”粉磨系统工艺流程

为适应日益增强的研磨要求，二仓研磨体使用了微型研磨钢段。相对于小钢球，微型钢段与物料的接触面积更大，研磨效率更高。但同时，由于惯性作用，研磨钢段在二仓易形成滞留区，无法充分发挥其研磨作用。

为此，本次技改采用了新型活化衬板。活化衬板设计成中间挖空、底座的一侧有较长凸起的形式。在磨机运转过程中，该凸起会不停搅动磨内的研磨钢段，打破研磨体滞留区，增加研磨体之间的相对运动，释放其研磨能力。为使活化衬板的效益最大化，本次技改在二仓交错安装6排活化衬板，见图2。

物料自磨头进入磨机内部，并随着后续物料的不断加入缓慢向前移动。因此，物料在磨内的分布情况并不均匀，整体物料面呈倾斜角较小的直角三角形，越靠近出料端，物料越少，磨内物料分布情况见图3。

图2二仓内的活化衬板

图3原磨内物料分布

研磨体在物料充足的位置粉磨正常，在物料较少的位置存在空砸的可能。不仅造成出磨物料比表面积有较大的波动性，还加剧了研磨体和衬板的磨损，该现象在开路磨系统中更加明显。为此，本次技改在出料装置前加装了一排挡料环，宽度和普通衬板一致，在靠近出料端有较高的凸起，挡料环不开孔。新加装的挡料环见图4。

图4出料篦板前的挡料环

组装完成后，物料在向前移动时会遇到障碍，不会直接从出料装置溜走，整体的物料面呈动态的矩形，磨内各位置的粉磨能力趋于稳定，减少了研磨体的空磨效应，从而提高二仓的粉磨效率并降低出磨水泥细度的波动性，磨内物料分布情况见图5。

图5加装挡料环的磨内物料分布

2.2隔仓装置

隔仓装置采用我院特制的弧形筛分隔仓装置。物料随磨机的转动可快速通过隔仓板，满足了技改后产量大幅度提升带来的对隔仓板大通过量的要求。同时，该设计有箱体独立过料结构，可通过关闭部分箱体来调节物料流速，以达到最佳粉磨效果。

隔仓装置包括隔仓篦板、隔仓盲板、支架、通风板和中心锥。一仓面装隔仓篦板，二仓面装隔仓盲板，见图6。篦板和支架之间配有定位装置，其中的间隔可增加磨内的通风面积。一仓物料在通过隔仓板进入二仓时，颗粒较大的物料会随磨机转动，沿着返料锥抛回一仓继续粉磨。粉磨过程中部分研磨体会停留在中心锥内侧，若不采取措施使其脱离，将会加速中心锥的磨损。为此，本次技改特地在两侧中心锥的内侧加装若干小钢板，用以引导研磨体快速脱离中心锥。

图6弧形筛分隔仓装置

2.3出料装置

技改后，二仓采用的微型钢段平均段径为Φ10.50mm。若采用原先出料装置，微小钢段容易堵塞出料篦板，且原来的出料装置缝隙比较大，极端情况下会造成部分研磨钢段跑出，造成生产事故。为此，本次技改选用防堵型出料篦板。与原出料篦板相比，防堵型出料篦板的篦缝更小，使用寿命更久，篦板不易堵塞且漏段的可能性更小。

为进一步保证出料篦板不漏段，出料篦板安装时，通过填塞铁片控制环向间距。篦板安装结束后，使用细钢筋一一填焊出料篦板间的较大缝隙，使篦板内侧牢固贴合在出料支架上。

2.4调整研磨体级配

技改前一仓平均球径为Φ34.40mm，二仓平均球径为Φ18.20mm。技改后一仓的平均球径为Φ23.95mm，二仓的平均段径为Φ10.50mm。技改前后两个仓的研磨体级配见表1。

表1技改前后研磨体级配情况

根据表1可以得到以下结论：

（1）技改后研磨体的级配有了较大的变化，一仓平均球径降低30.4%，二仓平均球径降低42.3%。

（2）技改后二仓采用微型钢段，可以增加研磨体和物料的接触面积，另外，微型钢段之间的间隙要比钢球的小一些，物料在二仓的停留时间要长一些，利于提高二仓的粉磨能力。

（3）技改前一仓的填充率为29.40%，二仓的填充率为32.06%。技改后采用了新型筛分隔仓装置，填充率也做了一些调整，一仓填充率为31.43%，二仓填充率为31.70%。

3技改效果

本次技改前后物料配比没有变化，熟料∶脱硫石膏∶天然石膏∶废石灰石∶混合材=81.81%∶0.88%∶2.26%∶10.18%∶4.86%，技改后粉磨系统的效果见表2。

表21#磨粉磨系统的技改成果

通过表2可以得到以